Reklama

Industrijska proizvodnja smrznutog graška u bivšoj SFRJ započela je oko 1965. godine. Prvi proizvođači su bili u Tržnica i hladnjača u Zagrebu, „Sava“ Bijeljina, Tržnica Beograd, „Titel“ u Titelu i dr. Danas se ovom proizvodnjom u Srbiji bavi 10-ak proizvođača. Pored višegodišnjeg rada i iskustva u ovoj proizvodnji, još uvek ne možemo reći za ovaj proizvod, kao ni za ostalo smrznuto povrće, da predstavlja artikal masovne potrošnje. Prosečna godišnja potrošnja smrznutog graška u Srbiji kreće se oko 0,18 kg po stanovniku.

Principi smrzavanja povrća

Pored specifičnih karakteristika tehnološkog postupka proizvodnje smrznutog zrna graška, značajno je istaći i neke opšte principe kojih se treba pridržavati kada je u pitanju tehnologija smrzavanja i čuvanja smrznutih biljnih proizvoda.

Biljni proizvodi namenjeni smrzavanju treba da ispunjavaju određene uslove kvaliteta. Smrzavanjem se ne poboljšava kvalitet proizvoda, već usporavaju procesi degradacije mikrobiološkog, hemijskog i enzimskog porekla. Ovo usporavanje je utoliko teže ukoliko su ovi procesi dalje odmakli. Zbog toga se dobri rezultati dejstva niskih temperatura mogu očekivati samo kod proizvoda koji su zdravi, čisti, bez ikakvih uboja, kontaminacije i fizioloških poremećaja.

Smrzavanje i hlađenje smrznutog proizvoda je relativno skup postupak. Zbog toga se ovim postupkom u principu konzervišu proizvodi sa većim stepenom kvaliteta. Većinu biljnih proizvoda treba smrzavati pre pune tehnološke zrelosti, a vreme od berbe do smrzavanja treba učiniti što je moguće kraćim.

Hlađenje smrznutog proizvoda mora da bude neprekidno, kako u komori tako i na celom putu od proizvođača do potrošača („rashladni lanac“). Najpovoljnije temperature za maksimalno vreme čuvanja treba strogo poštovati.

Pored ovih uvodnih, opštih napomena, ovde se ne neće dublje ulaziti u teoretske rasprave o smrzavanju biljnih proizvoda u pogledu primene temperaturnih režima, potrebne vlažnosti, načina skladištenja, cirkulacije zraka u komori, nadzoru u toku čuvanja i dr. Sve ove stručne i naučne rasprave mogu se naći u ostaloj stručnoj literaturi iz ove oblasti.

Operacije pripreme za smrzavanje

Na ovom mestu ističemo samo one tehnološke specifičnosti koje su karakteristične za sprovođenje tehnološkog postupka proizvodnje smrznutog zrna graška. Tehnološki postupak u preradi i konzervisanju graška čine sledeće radne operacije:

  1. Utvrđivanje tehnološke zrelosti graška
  2. Berba graška
  3. Transport zrna
  4. Prihvat zrna na preradu
  5. Čišćenje zrna (vazdušno prečišćavanje i flotacija)
  6. Kalibrisanje zrna (uslovno, moguće je izvesti ga i nakon smrzavanja)
  7. Blanširanje zrna
  8. Hlađenje zrna vodom
  9. Inspekcija i dočišćavanje zrna

Radne operacije od 1. do 9. su opisane u tekstu „Konzerviranje graška sterilizacijom“ i one su u potpunosti iste i kod proizvodnje smrznutog zrna graška, pa se ovde neće ponavljati. Jedina razlika je u stepenu tehnološke zrelosti mladog zrna, o čemu će biti reči kasnije.

U zavisnosti od stepena tehnološke zrelosti radnu operaciju kalibrisanja zrna moguće je izvesti pre i nakon smrzavanja. Ukoliko bi se poštovao zahtev da se zrno smrzava u prvoj fazi tehnološke zrelosti, kada je tkivo isuviše nežno i kada ga treba što je moguće više zaštititi od fizičkih oštećenja, tada bi se mogla dati prednost kalibrisanju zrna nakon smrzavanja. Zbog malih proizvodnih serija i nedefinisanog kvaliteta po krupnoći zrna, ova radna operacija se kod nas u praksi zanemaruje, što nije dobro.

Smrzavanje

Nakon što je zrno pripremljeno po opisanim radnim operacijama od 1. do 9. pristupa se izvođenju radne operacije smrzavanja odnosno konzerviranja zrna putem primene niskih temperatura. Svrha i cilj ovog postupka su isti kao i ostalih postupaka konzervisanja — da se spreči kvarenje zrna, odnosno produži njegova polazna upotrebna vrednost. Ohlađeno u struji hladne vode, a zatim delomično osušeno od vodenih kapi, zrno graška predstavlja zahvalnu sirovinu za smrzavanje. Konzistencija zrna, semena ljuska i mala težina pojedinačnog zrna omogućuju veoma uspešno i kvalitetno smrzavanje zrna skoro na svim tipovima kontinualnih tunela, pa čak i na klasičan način. Opšte pravilo, koje važi i za ostalu hranu kada se smrzava, odnosi se i na mlado zrno graška, a to je: što je vreme smrzavanja kraće, to je kvalitet smrznutog graška bolji.

Naime, prema mnogim istraživanjima, u toku smrzavanja voda sadržana u biljnom tkivu menja agregatno stanje i dolazi do formiranja kristala leda koji utiču na promenu strukture tkiva. Povrće smrznuto po različitim postupcima imaće različite histološke promene na strukturi ćelija. Tako će se npr. građa tkiva kod brzo smrznutog povrća samo neznatno razlikovati od građe tkiva svežeg povrća. Stvoreni kristali leda kod brzo smrznutog povrća su toliko sitni, a njihov broj je toliko veliki, da se stvara utisak homogene mase. Ukoliko se brzina smrzavanja smanjuje, i broj kristala leda se smanjuje, a veličina pojedinog kristala raste. Ukoliko se brzina smrzavanja i dalje usporava, dolazi do formiranja grubih kristala leda koji uzrokuju pucanje čelične membrane. Prilikom vrlo sporog toka smrzavanja voda izlazi iz ćelija ploda i smrzava se u međuprostorima stvarajući velike kristale leda koji još više oštećuju tkivo ploda.

Sva ova fizička oštećenja se, u manjoj ili većoj meri, negativno odražavaju na kvalitet proizvoda nakon defrostacije, što praktički znači da se od istog polaznog kvaliteta svežeg povrća dobijaju veoma različiti kvaliteti smrznutog, ako se primenjuju različiti sistemi smrzavanja.

Uobičajena je sledeća podela načina smrzavanja: spori, brzi i trenutni (vrlo brzi), o kojima će nadalje biti reči.

Spori postupak smrzavanja

Ovaj postupak se izvodi u tzv. klasičnim tunelima za smrzavanje svežeg voća i povrća. Naši proizvođači smrznutog zrna graška veoma brzo su ga napustili i prešli na primenu sistema brzog smrzavanja koji ima znatne prednosti u odnosu na klasičan način.

Pod pojmom sporog smrzavanja podrazumevaju se oni postupci pri kojima vreme smrzavanja proizvoda traje duže od 1 sata.

Klasični tunel za smrzavanje je prostorija određenih dimenzija, sa ulaznim i izlaznim vratima i posebno izolovanim zidovima, podom i plafonom. Kod nekih rešenja ovakvi tuneli imaju samo jedna vrata koja služe istovremeno za unošenje i iznošenje robe pre i posle smrzavanja. Kod klasičnog tunela koji ima dvoja vrata ispred je prostorija za pripremu svežeg zrna, a iza prostorija za pakovanje smrznutog zrna. Priprema se sastoji u tome što se blanširano i ohlađeno zrno sipa na tacne posude koje su smeštene na pokretna kolica — paletu sa posebnim ramovima. Tacne su perforirane i obično su izrađene od aluminijskog lima. Napunjene tacne se slažu u ramove, odozdo na gore, s tim da između tacni mora biti slobodan prostor radi cirkulacije hladnog vazduha. Ovako formirana pokretna paleta sa punim tacnama se unosi u tunel za smrzavanje. U zavisnosti od gabarita tunela i pokretnih paleta, u tunel se unose 4 i više pokretnih paleta, a zatim se vrata zatvaraju i uključuju agregati za hlađenje i cirkulaciju ohlađenog vazduha. U principu se ventilatori za ubacivanje i izvlačenje vazduha ugrađuju sa bočne podužne strane tunela, što ne znači da je obavezno ovako rešenje. Smrzavanje zrna se obavlja putem kontakta sa hladnim vazduhom. Vazduh se ventilatorima ubacuje u tunel i ponovno odvodi na rashladna tela, hladi i opet ventilatorima ubacuje u tunel. Vreme smrzavanja u ovakvim tipovima tunela traje od 6 do 12 sati, što zavisi od kapaciteta rashladnog sistema i količine unete robe koja se smrzava. Smrzavanje je završeno kada se temperatura smrznute robe dovede na —18°C. Nakon završenog smrzavanja isključuju se agregati za hlađenje i ventilatori, a zatim se pokretne palete (kolica) izvlače iz tunela i odvoze u prostoriju za pakovanje. Radna temperatura prostorije za pakovanje treba da bude od 0 do —5°C.

Osnovni nedostatak kod izvođenja ovog sistema smrzavanja je taj što se većina radnih operacija izvodi ručno, a postupak smrzavanja i prekidi rada tunela radi ponovne pripreme traju dosta dugo.

Brzi postupak smrzavanja

Brzo smrzavanje je postupak kojim se smrzavanje proizvoda postiže u vremenu od 10 do 60 minuta. Brzo smrzavanje zrna mladog graška moguće je uspešno izvesti na tzv. kontinualnim tunelima različitih izvedbi i tehničkih rešenja. U praksi se najčešće susreću dva različita sistema za proizvodnju smrznutog zrna graška, koja ćemo ovde navesti.

KONTINUALNI TUNELI SA ŽIČANOM TRAKOM. U ovu grupu spadaju svi tipovi tunela u kojima se smrzavanje proizvoda obavlja na pokretnoj žičanoj traci. Ovi tipovi tunela se međusobno razlikuju pre svega po broju i načinu postavljanja traka i pravcu kretanja robe u odnosu na pravac kretanja vazdušne struje. Dimenzije i broj traka određuju kapacitet pojedinih jedinica (tunela).

Izvođenje operacije smrzavanja sastoji se u tome da se prethodno pripremljeno zrno pomoću napojnog elevatora neprekidno donosi na polazni deo trake, koja ga dalje nosi kroz hlađeno telo tunela gde se smrzava, a zatim smrznuto izlazi iz tunela, sipa u prihvatni levak i pakuje u određenu ambalažu. Smrzavanje zrna se obavlja ohlađenim vazduhom koji uz pomoć ventilatora neprekidno cirkulira rashladno telo — ventilator — roba (traka) i ponovo rashladno telo. Pravci kretanja vazduha i robe mogu biti različiti, a sam ugao vazdušnog udara na traku može se regulisati pomoću posebnih uređaja. Vreme i brzina smrzavanja regulišu se brzinom kretanja traka i intenzitetom unošenja robe koja se smrzava. Što je sloj zrna na traci tanji, brzina kretanja trake je brža i obrnuto. Smrzavanje zrna u ovakvom tipu tunela traje od 10 do 15 minuta sa temperaturom u sredini pakovanja od —18°C.

SMRZAVANJE PO SISTEMU FLUIDIZACIJE. Ovaj sistem predstavlja drugi tip tunela za brzo smrzavanje voća i povrća, gde se osnovni princip rada sastoji u sledećem.

Iznad poda tunela smešteni su ventilatori a iznad njih rashladna tela. Prethodno pripremljeno zrno, sa kojeg su skinute vodene kapi, neprekidno se ubacuje u tunel napojnim elevatorom. Čim zrno uđe u tunel, odnosno u perforirani metalni kanal, susreće se sa vazdušnom strujom koja se kreće na gore (od ventilatora preko rashladnih tela) i diže zrno do određene visine gde ga zadržava u lebdećem fluidnom stanju. Podignuto zrno se istovremeno kreće od ulazne prema izlaznoj strani tunela, gde se praktički i završava smrzavanje proizvoda. Za čitavo vreme smrzavanja proizvod se nalazi u stanju fluidizacije i masa se ponaša kao tečnost. U toku smrzavanja svako zrno treba da bude slobodno u tzv. vazdušnom jastuku. Nivo proizvoda u perforiranom kanalu se reguliše posebnim uređajima. Nakon prolaska kroz proizvod hladan vazduh se ponovno vraća na ventilatore i rashladna tela, a zatim na proizvod.

Zajedničke tehničke karakteristike za navedena dva tipa tunela sastojale bi se u sledećem. Tuneli se proizvode i isporučuju kao kompletne jedinice i nakon priključivanja na energetske izvore spremni su za pogon. Vreme smrzavanja je relativno kratko. Smrznuti proizvod zadržava prvobitni oblik i svako zrno nakon smrzavanja ostaje u slobodnom stanju — „rolend-kvalitet“. Broj radnika za opsluživanje tunela sveden je na minimum. Vreme prekida rada tunela radi otapanja leda sa uređaja i pripreme tunela za ponovni rad traje kratko, 30-60 minuta. Rad tunela je automatizovan: puštanje u pogon, regulacija režima smrzavanja, kontrola i prekid rada se obavljaju preko komandne i kontrolne električne table koja je smeštena izvan područja rada tunela.

Razume se da i jedan i drugi sistem tunela imaju svoje nedostatke, kao i prednosti. Pored navedena dva sistema brzog smrzavanja, gde se u jednom slučaju proizvod za vreme smrzavanja nosi žičanom trakom ili trakama, a u drugom slučaju vazdušnim jastukom – fluidizacijom, kod brzog smrzavanja voća i povrća u praksi se primenjuje i treći sistem.

VERTIKALNI PLOČASTI ZAMRZIVAČ. Ovaj sistem je namenjen proizvodnji smrznute robe u blokovima (voćne ili povrtne kaše, celo voće ili povrće, komadi mesa i sl.). S obzirom da su se dosadašnji zahtevi tržišta ograničavali na smrznuto zrno graška u celom, rastresitom stanju („rolend- kvalitetu“), ovaj sistem se nije koristio kod smrzavanja zrna graška.

Princip rada sa pločastim, kontaktnim zamrzivačima je sledeći.

Uređaj je sastavljen od serije metalnih kalupa (obično 25 komada) sa duplim zidovima. U unutrašnjost kalupa se sipa određena količina robe (oko 40 kg), a između duplih zidova cirkuliše rashladno sredstvo. Nakon završetka punjenja svih kalupa uključuje se sistem za hlađenje odnosno smrzavanje. Nakon završenog smrzavanja smrznuti blokovi se posebnim uređajem izbacuju na sabirni transporter, zatim omotavaju u polietilensku foliju, slažu na paletu i odvoze u komoru na skladištenje.

Za razliku od prethodnih sistema, gde se prenos hladnoće (toplote) vrši putem vazduha, ovde se prenos niskih temperatura od izvora na robu vrši preko metalnih ploča. Proizvod koji se smrzava mora biti u neprekidnom kontaktu sa metalnim površinama („kontaktni zamrzivači“). Ovaj uslov stvara poteškoće jer se masa u toku smrzavanja širi. Otuda su kalupi posebne izvedbe koja omogućuje i istovremeno povećanje zapremine kalupa dok traje smrzavanje.

Trenutni postupak smrzavanja

U poslednjih 20 godina sve više se uvode sistemi za vrlo brzo smrzavanje prehrambenih proizvoda sa upotrebom tečnih gasova, kao sredstava za hlađenje. Kod ovih uređaja radne temperature prilikom izvođenja trenutnog smrzavanja se kreću i do —196°C. Prvi uređaj za industrijsko smrzavanje prehrambenih proizvoda sa tečnim azotom korišten je u SAD početkom 1960. godine.

Ovaj sistem smrzavanja također ima svoje podgrupe i različita tehnička rešenja unutar svake grupe. Prehrambeni proizvodi se pomoću tečnih gasova mogu smrzavati na tri načina:

  • potapanjem u tečni gas,
  • direktnim prskanjem proizvoda tečnim gasom,
  • u struji gasa (indirektno prskanje).

Iako se ovi sistemi za industrijsku proizvodnju smrznutog graška još uvek ne koriste kod nas, dat ćemo osnovne informacije o njima. Potapanje u tečni gas se zasniva na tome da se namirnice direktno potapaju u tečni gas sa niskom temperaturom gde se izvodi trenutno smrzavanje. Sličan ovom sistemu je sistem smrzavanja namirnica putem potapanja u rastvore koji ne menjaju agregatno stanje na niskim temperaturama. I jedan i drugi način su brzo napušteni jer su pronađena bolja i savremenija rešenja.

Smrzavanje putem prskanja namirnica tečnim gasom se izvodi tako da se namirnice stavljaju na traku koja prolazi kroz izolovan tunel. U tunelu ispod trake je smešten rezervoar sa tečnim azotom, koji se putem pumpi i preko dizni pod pritiskom prska na proizvod. Jedan tečni deo gasa se ponovno vraća u rezervoar, a isparene pare se posebnim uređajima prihvataju i odvode na komprimiranje.

Smrzavanje u struji gasa se izvodi tako da se u tunel ubacuje samo ona količina tečnog gasa koja ispari odmah nakon raspršivanja odnosno kontakta sa namirnicom, tako da praktički proizvod na sebi nema ostataka tečnog gasa. Kod uređaja koji rade na principu indirektne metode prskanja temperatura u zoni raspršivanja se kreće od —150 do —180°C.

Smrzavanje tečnim gasom se sve više koristi u mesnoj industriji.

Ambalaža i način pakovanja

Kada je reč o ambalaži za pakovanje smrznutog zrna graška, treba ovde razlikovati ambalažu koja služi za privremeno pakovanje zrna nakon smrzavanja sa ciljem da se uskladišti i čuva u komori do momenta pakovanja u takozvanu nepovratnu — originalnu ambalažu.

U praksi se koriste razni tipovi ambalaže za privremeno skladištenje u komori. Natron-vreće, sanduci-gajbe od različitog materijala, poluzatvorene boks-palete sa kartonskim ulošcima, zatvorene boks-palete i dr. Kod svih sabirnih pakovanja potrebno je prethodno uložiti PVC-vreću različitih dimenzija.

Koja će se vrsta sabirnog pakovanja za skladištenje u komori koristiti uslovljeno je, pre svega, ukupnim godišnjim obimom proizvodnje ovog proizvoda i tehničkom opremljenosti objekta. Različita rešenja skladištenja robe u komori znatno utiču na različite troškove skladištenja i korišćenje prostora u komori.

Pored ove ambalaže koja se koristi za privremeno skladištenje u komori, a da bi se proizvod mogao staviti u prodajnu mrežu, potrebno ga je upakovati u tzv. originalnu — nepovratnu ambalažu sa određenom težinom po jedinici pakovanja. Na današnjem stepenu razvoja ambalažnih materijala, kod nas i u svetu, za pakovanje smrznutog graška koriste se plastični filmovi (folije), najčešće proizvedeni od polietilena koji može podneti niske temperature bez deformacija. Pored toga, ovi materijali ne smeju propuštati vodu ni vodenu paru. Ovakvi filmovi se na mašinama za oblikovanje prethodno formiraju u obliku jastučastih pakovanja, a zatim pune i zatvaraju.

lako je moguće smrznuto zrno odmah nakon smrzavanja pakovati u nepovratnu ambalažu i tako upakovano uskladištiti u komoru do otpreme u maloprodajnu mrežu, većina proizvođača to ne čini iz više razloga. Osnovni razlog je taj što direktno pakovanje zrna u nepovratnu ambalažu utiče na povećanu cenu, naročito kod onih proizvođača koji imaju veće količine ovog proizvoda. U vreme smrzavanja zrna veoma je teško proceniti strukturu pojedinačnog pakovanja koju će kupci tražiti tokom godine. Na originalnom pakovanju treba biti utisnut datum proizvodnje i rok upotrebe, koji teče od momenta izlaska smrznutog zrna iz hladnjače. Neusklađenost kapaciteta za smrzavanje sa kapacitetima linije za punjenje u nepovratnu ambalažu može također da bude jedan od razloga da se ide na dvostepeno pakovanje.

Radnu operaciju pakovanja u originalnu ambalažu moguće je izvesti na više načina, sa različitim tipovima opreme za pakovanje i sa različitim stepenom primene mehaniziranog rada.

Većina proizvođača izvodi radnu operaciju pakovanja tako što sabirno pakovanje iz komore donosi viljuškarom do mašine za pakovanje u nepovratnu ambalažu. Zrna se istresu u rezervoar, iz kojeg se elavatorom podižu na sabirni koš mašine za pakovanje, a zatim se volumetrijskim putem preko cevi dozira određena količina zrna u prethodno formiranu vrećicu na istom uređaju. Napunjena vrećica se zatvara varenjem i transporterom odnosi do mesta za pakovanje u kartonske kutije. Sve radne operacije oko formiranja, punjenja i zatvaranja vrećica su automatizovane i međusobno povezane. Zavisno od veličine pojedinačnog pakovanja (250, 500 ili 1000 g), u jednu kartonsku kutiju se pakuje od 10 do 15 kg neto smrznutog zrna graška. Zatvorene kutije se slažu na paletu i odvoze ponovno u komoru ili na kamionsku hladnjaču za vanjsku otpremu.

Moguće je, a što se u praksi obično ne primenjuje, napunjene vrećice prethodno pakovati pojedinačno u manje kartonske kutije, a zatim u veću zbirnu kartonsku kutiju.

Svako pojedinačno pakovanje mora da ima štampan obavezni tekst deklaracije, koji može biti utisnut na vrećici ili kutiji. Prema današnjim pozitivnim propisima, obavezni tekst za deklaraciju treba da sadrži: naziv proizvoda („Smrznuti grašak“ ili „Brzo smrznuti grašak“ ili „Trenutno smrznuti grašak“), firmu odnosno naziv i sedište proizvođača, datum proizvodnje, neto-masu, rok upotrebe, upozorenje „Čuvati na temperaturi —18°C“.

Skladištenje

Bez obzira pod kojim se uslovima smrzava proizvod i koji tip tunela se koristi, nemoguće je postići iste temperature na svim količinama robe u momentu svršetka smrzavanja. Treba nastojati da prosečna temperatura proizvoda prilikom izlaska iz tunela za smrzavanje bude što je moguće bliža onoj temperaturi na kojoj će proizvod biti skladišten. Tek u toku skladištenja dolazi do potpunog izjednačavanja temperature u svim pakovanjima.

Tokom skladištenja smrznutog proizvoda odvijaju se negativni procesi koji umanjuju polazni kvalitet. Otuda je vreme čuvanja određenog proizvoda ograničeno. Kod čuvanja smrznutih proizvoda u komori razlikuje se pojam „optimalnog perioda skladištenja“ od pojma „trajanja skladištenja“ (maksimalno moguć period skladištenja). „Optimalni period“ je period skladištenja meren mesecima ili danima, u kome se na smrznutom proizvodu ne mogu utvrditi promene ukusa, boje, konzistencije, hranljive vrednosti i drugih poželjnih karakteristika proizvoda.

Maksimalno vreme skladištenja je znatno duži vremenski period i uslovljen je vrstom proizvoda, temperaturom skladištenja, vrstom ambalaže i načinom pakovanja i normalno polaznim kvalitetom svežeg povrća pre smrzavanja.

U novije vreme sve je više tvrdnji da temperature skladištenja životnih namirnica od —18°C nisu dovoljne, već da treba primenjivati znatno niže, od —23 do —25°C.

Za čitavo vreme skladištenja nisu poželjne veće oscilacije od preporučene temperature skladištenja. Kolebanja temperature u skladištenom prostoru uzrokuju promene strukture kristala leda. Pri svakom podizanju temperature najpre se tope sitni kristali, a pri svakom padu temperature koji bi zatim usledio voda se ponovo smrzne na postojeće (veće) kristale koji se nisu bili otopili, tako da oni postaju još veći. Svaka rekristalizacija dovodi do novih promena u strukturi tkiva, što utiče na smanjen kvalitet smrznutog proizvoda. Zbog toga treba nastojati da ne dođe do temperaturnih oscilacija i pojave rekristalizacije u toku skladištenja i distribucije.

Poznato je da se smrzavanjem i čuvanjem proizvoda na niskim temperaturama ne može postići potpuna sterilizacija proizvoda niti zaustaviti degradacija kvaliteta. Primenom niskih temperatura postiže se samo tzv. komercijalna sterilnost proizvoda, a procesi degradacije kvaliteta se znatno usporavaju.

O dejstvu niskih temperatura na mikroorganizme postoje različita gledišta. Po jednima, niska temperature ne ubija mikroorganizme već ih samo prevodi u stanje anabioze, po drugima, ona ih delomično ubija, a po trećima, temperature smrzavanja oštećuju reproduktivna svojstva mikroorganizama ali ih ne ubijaju. Na kraju, određen broj autora smatra da temperature smrzavanja ubijaju delomično vegetativne oblike.

Postoji, međutim, potpuna saglasnost u tvrđenju svih istraživača da se smrzavanjem ni u kojem slučaju ne mogu uništiti spore i virusi.

Distribucija

Da bi se smrznuti grašak održao u dobrom stanju u toku distribucije i u maloprodajnoj mreži, rashladni lanac i samo pakovanje moraju biti takvi da obezbede zaštitu proizvoda od: dehidracije, oksidacije, dejstva svetlosti i topline, gubitka arome i prodora stranih mirisa i fizičkog oštećenja.

U cilju zaštite proizvoda od negativnih posledica dejstva navedenih faktora, neophodno je da u sredstvima transporta (kamionske hladnjače), prihvatnim distributivnim centrima i u rashladnim vitrinama u maloprodajnoj mreži budu obezbeđeni isti temperaturni režimi i higijenski uslovi koji su bili u komori hladnjače gde je grašak čuvan do otpreme. Temperatura čuvanja smrznutog graška je —18°C i niža. Dozvoljava se porast temperature u rashladnom lancu najviše za 1°C.

Ukoliko u komori ili vanjskoj rashladnoj mreži dođe do znatnijeg povećanja temperature, moguće je da u površinskim slojevima zrna graška dođe do gubitka vode, odnosno površinske dehidracije ili sušenja zrna, što umanjuje njegov kvalitet i upotrebnu vrednost.

Slobodan kontakt smrznutog zrna sa vazduhom i svetlošću može da utiče na proces oksidacije ili aktiviranje enzima, što sve skupa ubrzava hemijsko ili bakteriološko kvarenje ovog proizvoda.

Iako smrznuti grašak nije osetljiv na fizička oštećenja, gubitak arome i upijanje stranih mirisa, ipak se u toku transporta, manipulacije i privremenog skladištenja na prodajnom mestu mora voditi računa i o ovim faktorima, ako se želi očuvati polazni kvalitet.

Kvalitet smrznutog zrna mladog graška

Uslovi kvaliteta za smrznuto povrće, pa samim tim i za grašak, određeni su Pravilnik o kvalitetu proizvoda od voća, povrća i pečurki i pektinskih preparata. Smrznuto povrće koje se stavlja u promet mora da ispunjava sledeće uslove kvaliteta:

  1. da je čisto, zdravo i bez stranih primesa,
  2. da su boja, aroma i ukus svojstveni vrsti povrća od kojeg je proizvedeno,
  3. da sadržaj pesticida i sredstava za zaštitu bilja mora biti u skladu sa propisanim normama o maksimalno dozvoljenim količinama pesticida u životnim namirnicama.

Brzi razvoj proizvodnje smrznutih proizvoda biljnog porekla namenjenih za direktnu potrošnju ili dalju preradu, zahteva u ovom trenutku od tehnologa da se kvalitet smrznutog povrća, a samim tim i graška, znatno preciznije odredi. Utvrđivanjem objektivnih kriterijuma za ocenu kvaliteta smrznutog graška neophodno je ako se želi postići zadovoljavajuća ujednačenost proizvodnje i poboljšati tehnika za proizvodnju.

Za utvrđivanje objektivnih kriterijuma neophodno je poznavati zahteve pojedinih sektora u pogledu uslova kvaliteta smrznutog graška.

Higijeničar zahteva da proizvod ne sadrži patogene ili toksične klice i da može sadržavati samo ograničeni broj ostalih mikroorganizama. Sem toga, higijeničar zahteva da proizvod ne sadrži toksične materije, unete upotrebom pesticida ili kod primene tehnološkog postupka prerade.

Nutricionista, sa svoje strane, uzima u obzir sadržaj hranljive i zdravstvene vrednosti proizvoda u pogledu broja kalorija, vitamina, mineralnih soli, sadržaja mikroelemenata i sl.

Gastronom se interesuje za opći izgled, boju, aromu, krupnoću i oblik zrna, strukturu i stepen zrelosti zrna, vreme potrebno za pripremu gotovog jela, da li su zrna oštećena ili cela, zatim jesu li u pakovanju slobodna ili povezana ledom, kakvi su uslovi pod kojima se proizvod mora čuvati i prethodno pripremiti i sl.

Na komercijalnom planu, pored osnovnog problema u postavljanju pravilnog odnosa kvalitet — cena, u obzir se uzima način pakovanja, izgled ambalaže, veličina jedinačnog pakovanja i sl.

Kada je reč o kvalitetu smrznutog zrna graška, trenutno kod nas postoje dve grupe nerešenih pitanja, a to su:

  • nemamo precizne propise koji bi regulisali kvalitet ovoga proizvoda, i
  • nema utvrđenih objektivnih metoda za proveravanje propisanih uslova za kvalitet, kao što je:

a) Čvrstoća – konzistencija zrna. Za razliku od svih vrsta smrznutog voća i nekih vrsta povrća, gde je veoma teško očuvati potrebnu čvrstoću plodova nakon odmrzavanja, kod zrna graška se ovaj problem nameće u suprotnom pravcu. Naime, zbog veoma kratkog toplotnog tretmana pre smrzavanja, smrznuta prezrela zrna graška sa svojom čvrstom konzistencijom predstavljaju veoma loš kvalitet ovog proizvoda, jer se otežava dalja priprema gotovog jela. Iskustveni podaci nam govore da stepen tehnološke zrelosti mladog zrna graška namenjenog smrzavanju ne sme da prelazi više od 90 do 130 TV (tenderometrijske vrednosti) u lb/inch2. Ovaj parametar, iako je od presudnog značaja za kvalitet smrznutog zrna, nije preciziran u pozitivnim zakonskim propisima i danas se različito primenjuje kod različitih proizvođača.

b) Boja zrna. To je faktor kvaliteta u organoleptičkom smislu, pa se i o njemu mora voditi računa. Zrna ne smeju imati mrlje, oštećenja ili neprirodnu boju. Preovladava mišljenje da su za smrzavanje znatno pogodnije sorte sa intenzivnom zelenom nijansom od sorata sa svetlozelenom ili žutozelenom bojom zrna. Kod većine zapadnoevropskih zemalja intenzivna zelena boja smrznutog zrna graška postavlja se kao uslov. Našim propisima za boju smrznutog zrna graška nije dovoljno preciziran, kao što nije i određena metoda za proveravanje intenziteta obojenosti zrna graška. Čulo vida je manje osetljivo i pouzdano od primene hemijske metode za određivanje sadržaja klorofila. Pored sortne karakteristike, određivanje sadržaja klorofila može poslužiti i kao parametar za kontrolu primene tehnološkog postupka prerade i uslova za skladištenje.

c) Krupnoća i oblik smrznutog zrna. Također nisu precizirani našim propisima. Zemlje sa razvijenom proizvodnjom smrznutog graška imaju više kategorija kvaliteta u pogledu krupnoće zrna, a prednost se daje sitnozrnim sortama sa okruglim oblikom zrna.

d) Ukus i aroma. Oni su veoma blago izraženi kod svežeg i defrostiranog zrna graška, zato se strani miris i okus, ukoliko su prisutni, mogu intenzivno osećati. Do pojave stranog mirisa i ukusa skoro redovno dolazi zbog dugog čekanja zrna od berbe do prerade. Ovo vreme je uslovljeno stepenom zrelosti i spoljnom temperaturom vazduha. Ukoliko bi proizvođači smrznutog zrna graška raspolagali korelacionim tablicama, gde bi bile iskazane ove vrednosti, moglo bi se znatno bolje uticati na kvalitet smrznutog zrna graška u pogledu boje, ukusa i arome.

e) Mikrobiološka ispravnost. Podrazumeva se da smrznuto zrno u pogledu mikrobiološke ispravnosti treba imati „komercijalnu sterilnost“ i da 1 g smrznutog graška ne sme sadržavati broj mikroorganizama veći od propisanog u Pravilnik o opštim i posebnim uslovima higijene hrane u bilo kojoj fazi proizvodnje, prerade i prometa.

Pored nabrojanih, postoje i drugi parametri za davanje ocene o kvalitetu smrznutog zrna graška. Samim definisanjem parametara neće ništa moći krenuti napred ukoliko se ne utvrde i objektivne, jednostavne i jedinstvene metode — testovi za proveru propisanog kvaliteta. Kombinovanje kontrole kvaliteta smrznutog zrna graška, putem organoleptičkog ocenjivanja od strane dobro proverenih potrošača ili pak specijalno obučenih osoba-degustatora, uz istovremeno korišćenje hemijskih i biokemijskih analiza, predstavlja najpouzdaniji način za donošenje ispravnog suda o kvalitetu ovog proizvoda (Codex standard za smrznuti zeleni grašak).

Osnovne sirovine za proizvodnju čokolade su kakao, šećer, skrobni sirup, mlečni proizvodi i dodaci.

Kakao

Domovina kakaovca je severni deo Južne Amerike, gde ga susrećemo u prašumama Amazona i Orinoka u senci višeg drveća, te na ostalim niskim predelima s vlažno toplom klimom. Zbog svojih vrednih osobina dobio je kakao botanički naziv Theobroma cacao L. što znači „božansko jelo“.

Stablo kakaoa (kakaovac) je srednje veličine i debljine sa račvastim nepravilnim granama i večno zelenom krošnjom. Visina stabala koje susrećemo po prašumama je 10 do 60 m, ali stabla sa plantaža imaju najviše 5-8 m radi lakšeg branja. Kora stabla je smeđe boje kao cimet sa svetlim mrljama. Koren stabla je dug 1 m sa mnogo malih žilica i vrlo je osetljiv. Stablo ima u promeru 20 cm, vrlo je rastresito (šupljikavo) zbog čega se ne koristi u građevnoj industriji.

Sa grana vise veliki mesnati listovi na kratkim peteljkama. Lišće je dugo 20-35 cm široko 7-10 cm na gornjoj strani sjajno, a na donjoj bez sjaja. Mlado nerazvijeno lišće je crvenkaste boje, a razvijeno lišće je tamno zelene boje.

Cvet je crvenkaste boje u promeru 1,5 cm i izbija iz samog stabla, a ne iz peteljke lišća, kako je to obično slučaj. Ovo cvetanje stabla je karakteristična osobina kakaovca. Stablo cveta kroz čitavu godinu, pa se zbog toga može na jednom stablu istodobno naći cvetove, nezrele i zrele plodove. Broj cvetova je vrlo velik, ali se računa da samo stoti deo daje plod. Godišnje stablo daje 30 do 50 komada plodova. Za razvoj ploda od cveta pa do berbe potrebno je 4-8 meseci, što zavisi od zemljišta, klime i vrste kakaovca.

Slika. Kakaovac (Theohroma Cacao L.)

Plodovi vise na samom stablu, imaju vrlo kratke peteljke. Dužina im je 15-25 cm, a debljina 7-10 cm. Mladi plodovi su zeleni, zreli su žuti, crveni ili crveno smeđi. Boja ploda zavisi od boje cveta i o vrsti semena. Na kori ploda ima po dužini 10 dubljih ili plićih brazda, a površina kore može biti smežurana ili glatka. Debljina kore je 5-20 mm, a ispod kore plod sadrži u 5 redova poređane semenke, a u svakom redu 5-10 semenki, te može sadržavati najviše 50 komada semenki.

Semenke su obavijene kiselo slatkastim sluzastim mesom bele i ružičaste boje, koja se zove „pulpa“. Veličina semenke je 2-3 cm, a sastoje se od ljuske, zrna i malog korenčića, koji je pogrešno nazvan klica. Debljina ljuske je obično 0,2 mm, krta je i priljubljena uz zrno jače ili slabije, već prema vrsti kakaoa. Ispod ljuske nalazi se vrlo tanka tzv. srebrna kožica, koja ulazi i u nabore samoga zrna.

Zrno je sastavljeno od dva debelo naborana listića (kotiledona), koji zajedno sa malim korenčićem predstavljaju pravu klicu, začetak (embrio) nove biljke. Među listićima nalazi se korenčić, koji u praksi nazivamo klicom. Dužina klice je 5 mm, a promer 1 mm.

Zrno sadrži veliku količinu masti, nešto belančevina, skroba i organskih kiselina, te gorkog teobromina i tanina, koje su karakteristične za ukus i boju kakaoa. Boja kakaoa potiče od kakao crvene ili kakao smeđe boje, koje su po hemijskom sastavu bliže taninima, jer se obe boje daju razgraditi do katehina. Kakao-crvena boja nalazi se već u svežem semenu u većim ili manjim količinama zavisno o vrsti kakaoa. Kakao-smeđa boja razvija se kod fermentacije zrna iz kakao-crvene boje i bezbojnih tanina.

Tabela. Sastav ljuske, zrna i klice kakaoa

Komponenta zrno ljuska klica
Voda 5,0 11,0 7,0
Mast 53,3 3,0 3,5
Pepeo 2,6 6,5 6,5
Belančevine 13,4 16,0 30,5
Teobromin 1,45 0,75 3,0
Skrob 6,0
Celulozna vlakana 2,6 16,5 2,9
Pentozani 1,5 6,0 nepoznato
Tanine 6,0 9,0 nepoznato
Organske kiseline 2,5

Prema tome sadrži: ljuska 11% vode, 3% masti i 86% suve materije bez masti, zrno 5% vlage, 53% masti i 42% suve materije bez masti, klica 7% vode, 3,5% masti i 89,5% suve materije bez masti.

Vrste kakaovca

Kakaovac delimo na vrste prema rastu stabla i obliku ploda, te razlikujemo dve glave vrsti: Criollo kakaovac (koji nazivamo još i plemeniti kakao) i Forastero kakaovac ili konzumni kakao.

Criollo kakaovac smatra se plemenitim zbog velike svetle semenke i blagog aromatskog ukusa. Criollo znači »domaći kakaovac« (Venecuela). Stablo criolla je srednje visine nežno i vrlo osetljivo na zemljište, klimu, vetar i bolesti. Ima malo lišće i malu krošnju, daje kasno plod i male količine ploda. Plod ima vrlo smežuranu koru i zavinuti vrh, te sadrži svega oko 30 semenki. Semenke su velike, okrugle, trbušaste i svetle boje, u svežem stanju gotovo bele. Semenke sadrže vrlo malu količinu kakao-crvene boje i malu količinu tanina, pa otuda njihova svetla boja i blagi ukus. Nakon kratke i lagane fermentacije semenke dobijaju svetlosmeđu boju. Ove semenke su vrlo vredne, ali radi vrlo neotpornog stabla danas se sve više uzgaja forastero vrsta.

Forastero kakaovac mnogo se lakše sadi i uzgaja, pa se zbog toga smatra konzumnim kakaovcem. Forastero znači „stranac“, dakle presađen, po svoj prilici donesen sa Trinidada u Venecuelu. Stablo je snažno i otporno u svakom pogledu, ima veliko lišće, vrlo bogatu krošnju i daje veliki broj plodova raznog oblika i izgleda. U plodu ima do 50 komada semenki, koje su manje nego criollo semenke i pljosnate. Semenke sadrže mnogo kakao crvene boje, pa su zbog toga u svežem stanju ljubičaste boje, koja nakon duge i teške fermentacije prelazi u tamno-smeđu ili smeđe ljubičastu boju. Semenke sadrže mnogo tanina i organskih kiselina, pa su zato oštrijeg ukusa i slabije arome. Kod forastero kakaovca razlikujemo nekoliko podgrupa prema obliku i izgledu ploda.

  • Angoleta su plodovi sa dubokim brazdama i vrlo smežuranom korom.
  • Amelonado, plodovi ove vrste forastero kakaovca imaju vrlo plitke brazde i glatku koru (kao dinja).

Između plemenitog i konzumnog kakaovca teško je povući oštru granicu, jer se obe vrste lako ukrštaju i jer je uticaj zemljišta i klime na kvalitet ploda vrlo velik. Ista vrsta kakaovca na raznom zemljištu uz raznu klimu daje plodove različitog kvaliteta. Zbog toga Amerika daje od iste vrste bolje plodove nego Afrika. Criollo kakaovac je uvek plemenit, ali svaki plemeniti kakaovac nema uvek svojstva criollo kakaovca. Da je ovo tačno, najbolji je primer Arriba kakaovac iz države Ekvador. Ovaj kakaovac spada po okrugloj semenki, blagom ukusu i jakoj aromi u plemenite, premda je u stvari forastero vrsta. Isto vredi i za Trinidad kakaovac. Iz ovoga možemo zaključiti, da podelu kakaovca na plemenite i konzumne vrste, nije ispravno bazirati na osobinama stabla i ploda nego jedino prema sadržaju tanina, koje daju blagi ili oštri ukus kakaou. Prema tome vredi pravilo, svaki kakaovac, koji u svežem stanju ima manje od 6% tanina je plemenit, a svaki koji ima više od 6% je konzumni kakao.

Uzgajanje kakaovca

Kakao koji danas dolazi na tržište uzgojen je na plantažama. Prema svojoj domovini kakaovac zahteva jednoličnu toplotu i mnogo vlage u vazduhu i zemlji. Temperatura vazduha po danu ne sme preći 35°C, a po noći ne sme pasti ispod 20°C. Godišnje padavine moraju iznositi barem 2000 mm. Kratka suša je katkad poželjna, dok je duga suša vrlo štetna i opasna. Isto tako je škodljiva velika količina vode u zemljištu oko korena, te se u takvom slučaju mora zemljište odvodnjavati. Pošto vlaga zemljišta mora biti jednolična, potrebno je zemljište mestimično ili natapati ili odvodnjavati. Kakaovac se sadi u niskim predelima do najviše 600 m nadmorske visine.

Zemljište mora biti propusno, bogato organskim supstancama i duboko zbog osetljivosti korena. Vetar vrlo lako ruši stabla kakaoa, pa za to vetroviti predeli uopšte ne dolaze u obzir za uzgajanje.

Da bi se sprečilo ovo loše delovanje vetra, ostavlja se obično oko plantaža rub prašumskog drveća, koje svojom gustoćom i visinom štite stabla kakaoa od vetra. Sunce škodi stablu kakaoa direktno i indirektno zbog isušenja zemljišta. Radi toga se uz kakaovac sade: a) niske biljke kao banane, ricinus itd., koje svojom senom sprečavaju isušenje zemljišta i b) vrlo visoka stabla kao kokosov orah, koji daje senu samom kakaovcu. Slova K u prikazanoj šemi predstavljaju stabla kakaoa, slova S stabla kokosova oraha, a s stabla banana. Meksikanci nazivaju ove niske biljke dadiljama, a visoka stabla majkama kakaovca. Prema tome kakaovac se dosta gusto sadi, usled čega lako dolazi do prelaza bolesti i štetočina.

Međusobna udaljenost stabala za senu kakaovca je 3-5 m. Odabiranje semena je vrlo važno, a najbolje je upotrebiti gotovo belo seme. Seme se pusti proklijati u korpi sa zemljom, pa se tek pola godine stara biljka prenosi na zemljište. Mladu se biljku mora odmah zaseniti lišćem od palma, te odmah zasaditi i stabla za nisku i visoku senku. Nakon jedne godine stablo je visoko jedan metar te se počinje račvati. U sledećim godinama mora se stablu rezanjem dati željeni oblik. Nakon 3 godine počinje stablo cvetati, a razvijanje plodova sme početi tek nakon pete godine.

Stablo daje maksimum u prirodi posle 10. godina, a može rađati do 50. godine. Kod berbe se mora paziti, da se stablo ne ozledi. Da se dobije dobar prirod, mora se paziti na količinu vlage, stablo stalno okapati, uklanjati korov, te oko stabla saditi takve biljke koje sakupljaju azot. Sve otpatke stabla, grana, lišća i plodova treba zakopati oko stabla, jer se na taj način tlo obogaćuje organskom supstancom. Veštačka đubriva daju zemljištu potrebne količine kalijuma, fosfora, magnezija i kalcijuma. Osim toga mineralne soli iz mesa i kore ploda, koja se nakon fermentacije spaljuju, upotrebljavaju se i za đubrenje.

Obrezivanjem moraju stabla dobiti takav oblik, da im se krošnje međusobno ne dodiruju. Grane koje usled ploda vise do zemlje treba odrezati, kako ne bi došlo do infekcije i bolesti stabla. Stabla koja ne nose dovoljne količine ploda treba odstraniti pa se time pojačava nosivost ostalih stabala. Osim toga prirod stabla pojačava i ispravno đubrenje, te je uopšte mnogo lakše pojačati prirod stabla nego poboljšati kvalitetu.

Bolesti stabla kakaoa mogu biti uzrokovane manjkom vode ili obrnuto, lošom negom, klimom i zemljištem, te raznim štetočinama. Usled loše klime i zemljišta mogu se dobiti uvenuli ili kameni plodovi. Štetočine mogu prouzrokovati truljenje, rak itd. Najčešće štetočine su mravi, uši, stenice, gusenice, moljci, kukci itd.

Proizvodnja kakaoa za industrijsku preradu

Berba. Iako stablo kakaoa cveta i nosi plodove kroz čitavu godinu, ipak postoji vremensko razdoblje, kad na stablu ima najviše plodova. To se ponavlja dva puta godišnje, tako da imamo dve berbe, jednu jaču glavnu berbu i jednu slabiju berbu.

Plodovi se skidaju sa stabla pomoću noža, koji može biti pričvršćen na dugom držalu za skidanje plodova iz krošnje. Kod berbe se mora paziti, da se stablo ne ozledi. Obrani plodovi se skupljaju na hrpu i otvaraju nožem. Voćno meso sa semenkama vadi se rukom i korpama otprema na mesto dalje prerade. Kora ploda se ili sveža ili spaljena zakopa uz stabla kakaoa radi poboljšanja zemljišta.

Obrani plodovi ne smeju dugo ležati u hrpi. Između berbe i otvaranja plodova ne sme biti veći razmak od 3-4 dana, jer semenke lako proklijaju usled čega korenčić probije ljusku, a semenke sa probijenom ljuskom lako plesnive nakon fermentacije, što se svakako mora sprečiti.

Fermentacija. Voćno meso sa semenkama doprema se sa mesta berbe u korpama ili vagonetima na mesta, gde će se obaviti fermentacija tj. vrenje voćnog mesa.

Fermentacija se obavlja u drvenim sanducima, cementnim bazenima ili čak u korpama. Napunjeni bazeni pokriju se lišćem i prepuste vrenju. Voćno meso sadrži šećer, koji delovanjem kvasca prevri u alkohol. Vrenje se odmah pozna po povišenju temperature. Masa u bazenima se za vreme vrenja ugreje od 45-52°C.

Kad je sav šećer prevrio u alkohol, nastavlja se acetno vrenje, koje se mora obustaviti nakon raspada acetne kiseline, ali pre početka buternog vrenja. Vrenje je prouzrokovano životnim radom kvasca i bakterija, koje se nalaze u samom voćnom mesu. Tokom ovoga vrenja voćno meso se raspada i postaje tečno.

Bazeni, u kojima se provodi vrenje, provođeni su odvodima, kroz koje otiče razgrađeno voćno meso. Čitav proces traje 3-7 dana i zahteva mnogo pažnje. Za pravilan tok fermentacije potrebni su sledeći preduslovi:

  • plodovi moraju biti zreli, jer voćno meso takvih plodova sadržava najviše šećera, a najmanje kiseline, što je najbolja okolnost za razvoj kvasca tj. za alkoholno vrenje,
  • pogodno vreme za tok vrenja je vrlo važno, pokisle semenke teško fermentišu, vrlo vlažno vreme takođe otežava i produžuje fermentaciju, dok iako suvo vreme dovodi do sušenja mase koja vri,
  • podesan tehnički uređaj za fermentaciju, što mogu biti drveni ili cementni bazeni, a nikako u zemlji iskopane jame, kao što se svojedobno činilo,
  • nadzor nad vrenjem, prebacivanje mase u bazene i pravovremeni prekid vrenja. Redosled razgradnje voćnog mesa je pretvaranje šećera u alkohol, pretvaranje alkohola u acetnu kiselinu, razgradnja acetne kiseline, buterno vrenje, nakon čega dolazi plesan. Prema tome vrenje treba prekinuti nakon raspada acetne kiseline tj. pre buternog vrenja.

Vrenje voćnog mesa tj. fermentacijom sveži kakao dobija tad traženu boju i aromu. Tokom vrenja razvijeni alkohol, a zatim acetna kiselina, uz delovanje povišene temperature unište sposobnost klijanja semenja, čime prestaje i život semenja. Tek nakon ovih promena prouzrokovanih spoljnim uticajem, nastupaju promene unutar same semenke, usled kojih semenka menja boju, ukus i miris. Nakon ugibanja semenke počinje delovanje enzima, usled kojeg se kakao-crvena boja i bezbojne tanine pretvaraju u jedinjenja blagog ukusa i tamno smeđe boje tj. kakao smeđe boje. Naročita pažnja potrebna je kod fermentacije forastero kakaoa, jer se samo ispravnom fermentacijom može ova vrsta kvalitativno približiti criollo kakaou. Budući da se fermentacijom ne dobija uvek jednolična kvaliteta kakaovca, pokušalo se drugim načinima zaobići ovaj proces. Dobijeni rezultati nisu zadovoljavali ni u boji ni u aromi, te se moralo ostati kod ove prirodne razgradnje voćnog mesa, koja ima za posledicu poboljšanje mirisa, ukusa i boje kakaoa.

Sušenje fermentisanog kakaoa. Pranje fermentisanog kakaoa uobičajeno je samo na Javi. Oprani kakao je mnogo boljeg izgleda, ali ljuska time postaje krta pa se lako lomi. Time se stvara mogućnost da plesan napadne samo zrno. Najbolji način sušenja je, svakako, prirodno sušenje na suncu, ali to nije svuda moguće zbog razne, često kišovite klime. Sušenje na suncu je osobito važno, jer se delovanjem ultravioletnih vazduha razvija u ljusci vitamin D u priličnoj količini, ravnoj količini sadržaja vitamina D u ulju riblje jetre. Uz dobro vreme traje sušenje zrna 6 dana, a kod vlažnog vremena i do 3 nedelja. Zbog toga se obično u predelima, gde su česte nagle kiše, kakao veštačko suši. Kod veštačkog sušenja mora biti umerena temperatura sušenja, a sušenje može biti izvedeno na razne načine: a) sušenje na velikim površinama (podovima) koje se greje, b) u bubnjevima, koji rotiraju i c) u sušarama sa rešetkama.

Suvi kakao sadrži u zrnu 5% vlage, a u ljusci 12%. Ova razlika u procentu vlage nastaje zbog toga, što suva ne masna materija kakao stoji u ravnoteži sa srednjom vlagom vazduha. Budući da zrno sadrži samo 42% ne masne suve materije, 12% vlage ovog ne masnog dela je ujedno vlaga čitavog zrna i iznosi 5%.

Predeli uzgajanja kakaovca. Glavne plantaže kakaovca leže u pojasu tropskih šuma s čestom kišom. Uzgoj kakaovca proširio se je iz njegove domovine Srednje i Južne Amerike na Brazil i na zapadnu obalu Afrike, koja je sa susednim ostrvima danas najjači proizvođač kakaoa. Plantaže Istočne Afrike manje su značajne, dok ostrva Tihog okeana dobavljaju manje količine dobrog kakaoa. lako se uzgoj kakaovca tako razvio i proširio, ipak su severne države Južne Amerike dobavljači kvalitativno najboljeg kakaoa. Kakao dobija obično svoje trgovačko ime ili prema mestu proizvodnje (Trinidad, San Thome), ili prema izvoznim lukama (Puerto Cabello, Lagos, Akra).

Glavne vrste kakaoa u prodavnicama:

a) Srednja Amerika dobavlja kakao, Nikaragva, Kostarika i Panama, koji se odlikuju velikim semenkama, blagim ukusom, ali i nejednoličnom fermentacijom.
b) Zapadno-indijska ostrva (Kuba, San Domingo, Grenada i Trinidad) daju kakao prijatne arome i dobrih svojstava, ukoliko je fermentacija ispravno provedena. Najpoznatije su vrste trinidad, samana, grenada.
c) Južno Američke države proizvode najbolje kakao čiste criollo vrste ili mešance criollo forastero te dolaze pod sledećim imenima: marakaibo, puerto-kabelo, caracas (Venezuela), arriba (Equador), bahia i para (Brazilija).
d) Zapadno Afrička obala, tako zvana zlatna obala, sa susednim ostrvima dobavlja kakao Sao Tome, Akra, Lagos, koji su konzumne vrste srednje arome.
e) Istočna Afrika zastupana je na svetskom tržištu kakaom sa Madagaskara.
f) Azijski kakaovci sa ostrva Šri Lanka i Jave su vrlo vredni criollo ili criollo forastero mešanci, blagog ukusa i vrlo brižljivo fermentisani.
g) Australijsko Tiho-okeanski kakao Samoa bio je prvobitno čisti crioilo, a danas je mešanac criollo forastora. Pored dobre arome odlikuje se svetlom bojom.

Fermentisane semenke su prosečno duge 22 mm široke 13 mm, a debele 7.5 mm. Prosečna težina semenke je 1,2 g. Semenke mogu biti lakše od vode kao java ili teže od vode kao bahia. Jedna litra sadrži prosečno 550 komada semenki s težinom cca 650 g. Težina ljuske može iznositi 8-14%, a težina klice 0,9% od ukupne težine semenke. Boja kakaoa zavisna je od vrste kao i od fermentacije, pa je svetlosmeđe do tamno ili ljubičasto smeđe boje. Semenke moraju biti suve i pod prstima lako drobive. Nepoželjna je čisto ljubičasta boja ili siva, kao i plesan, koja nastaje neispravnim sušenjem. Broj oštećenih zrna mora biti malen. Za ocenu kakaoa merodavan je miris i ukus. Od dobrog kakaoa zahteva se da ima velika okrugla i jednolična zrna, da zrno labavo sedi u ljusci, da se ljuska lako skida te da nema primesa pokvarenog kakaoa. Za ocenjivanje kakaoa potrebna je dobra praksa, da se na osnovu spoljnog izgleda, boje, preseka, drobivosti, mirisa i ukusa donese tačan sud.

Šećer

Druga važna sirovina za proizvodnju čokolade je šećer (saharoza), rafiniran, beljen i samleven u prašinu. Šećer se mora uskladištiti na suvom mestu, jer vrlo lako privlači vlagu, usled čega postaje lepljiv. Grejanjem se šećer rastapa već kod 160°C, a kod daljnjeg grejanja dobija sve tamniju smeđu boju pa kod 200°C prelazi u karamel, koji nema više svojstva kristalizacije. Zagrijavanjem iznad 200°C šećer pougljeni. Šećer je plavkasto-bele boje, bez mirisa, lako se rastvara u vodi, delomično u razređenom alkoholu, dok se u mastima uopšte ne rastvara. Šećer ima čisti slatki ukus i visoku hranljivost, te se zbog ovih osobina smatra vrlo vrednom životnom namirnicom.

Šećer se dobija iz šećerne repe ili šećerne trske. Repa sadrži oko 14-16% šećera, a trska 14% šećera. Kod nas se šećer dobija isključivo iz šećerne repe, koja nije toliko bogata šećerom kao šećerna repa Srednje Evrope. Razlog tome su naša zemljišta, koja ne odgovaraju potpuno uzgoju šećerne repe. Za dobar uzgoj potrebna je humozna, peskovita glina sa mnogo kalcijuma i najviše 10% kamenja. Normalno vegetiranje repe traje 5-6 meseci. Što se repa u tom razdoblju jednoličnije razvija, to je bolja kvantitativno i kvalitativno. Za dobar razvoj repe potrebno je da za vreme klijanja bude toplo vreme sa malo kiša, a kad lišće već izraste, nešto hladnije i prilično vlažno vreme. U doba dozrevanja potrebno je vrlo toplo, sunčano i suvo vreme. Stvaranje šećera u repi njena je životna funkcija. O stvaranju šećera u repi ima nekoliko tumačenja, nekoliko teorija. Repa stvara u svom zelenom lišću iz ugljen dioksida i vode uz pomoć sunca šećer. Ovaj proces stvaranja šećera zove se asimilacija. Prosečni sastav zelene repe je: 16% šećera, 9% nešećernih materija i 75% vode. Nešećerne materije sastavljene su od proteina, boja, gumastih materija, organskih kiselina i baza itd.

Prerade repe. Šećerane obično imaju industrijski kolosek, tako da repa dolazi vagonima u samo fabričko dvorište. Iz dvorišta doprema se repa u prostorije za preradu tzv. Riedingerovim kanalima, u kojima se repa transportuje pomoću vode. Za vreme ovog transporta repa se očisti od blata, kamenja i drugih nečistoća. Riedingerovi kanali vode repu do uređaja za dizanje repe, koji je dižu u mašine za pranje. Liftovi su posebno građena kola ili tzv. mamut pumpe. Voda koja je repu donela do lifta, vodi se nakon prečišćavanja ponovno u Riedingerove kanale.

Iz mašina za pranje repa pada vlastitom težinom u transportne uređaje, koji je prenose do automatske vage a zatim u mašine za rezanje. Ovde se repa reže u rezance, koji se transportuju u aparate za ekstrakciju šećera tzv. difuzere.

Ekstrakcija (difuzija) u difuzerima vrši se pomoću vode, koja rastvara šećer iz repinih rezanaca. Radi boljeg iskorišćenja repe i kontinuiranog postupka upotrebljava se čitava baterija difuzera tj. 12 i više difuzera međusobno povezanih. Difuzija je brža i bolja, što su difuzeri uži i viši. Zapremina difuzera je obično 60 do 80 hl. U difuzerima nalaze se na dnu i na vrhu rešetke, između kojih se pune rezanci. Pomoću tople vode (80-85°C) ekstrahuje se šećer iz rezanaca, te tako dobijamo slatki sok.

Struja soka kroz bateriju ide tako, da se sok sa dna jednog difuzera vodi na glavu drugog difuzera. Kod ove ekstrakcije treba se držati principa da na već ekstrahovane rezance dolazi čista voda, a na sveže rezance dolazi gusti slatki sok.

Kad je ekstrahovanje završeno, odlazi sok preko uređaja za merenje u stanicu za prečišćavanje, što je potrebno s obzirom na to, da je voda osim šećera ekstrahovala i druge supstancije iz repe rastvorljive u vodi.
Ekstrahovani rezanci izbace se iz difuzera i transportnim vijkom odvedu u prese. Presovani rezanci mogu se sveži ili sušeni ili ukiseljeni upotrebljavati kao stočna hrana.

Sok se na putu od difuzera do stanice za čišćenje ugreje na 90°C, te tako topao dolazi u kotao, gde se meša (malakser). Tu mu se dodaje kalcijum hidroksid, koji se prethodno mora biti tačno izmeren. Višak dodanog kalcijum hidroksid se uklanja iz soka tako što se kroz sok pušta struja ugljen dioksida. Taj se postupak zove saturacija. Kalcijum hidroksid koji smo dodavali odstranjuje iz soka proteine, gumaste materije, soli itd.

Nakon saturacije sok se filtrira kroz filter-prese. Za potpuno pročišćavanje soka potrebno je provesti 3 saturacije, a između svake posebno filtriranje. Nakon treće saturacije sok više ne sme sadržavati kalcijum hidroksid, tako da je dozvoljeni maksimum sadržaja kalcijum hidroksida 0,02%.

Mulj koji ostaje iza filtracije na filterpresama, također sadrži još oko 6% šećera pa se također ekstrahuje vodom. Ekstrakcioni mulj upotrebljava se kao đubrivo.

Profiltrirani čisti sok teče u stanicu za iskuvavanje soka, gde se ugreje na 100°C, zbog čega se ponovno zamuti, tako da ga se još jednom filtrira. Ova se filtracija obavlja u zatvorenim mehaničkim filterima. Tako dobijeni sok zove se tanki sok, te odlazi na otparivanje i ukuvavanje, što se obavlja u vakuum aparatima raznih sistema.

Sok se u vakuumu ukuva do kristalizacije, tj. do stvaranja kristala šećera. Tako dobijena smesa kristala šećera i gustog ukuvanog soka zove se šećerovina. Šećerovina sadržava još 6-8% vode. Da se kristalizacija tj. stvaranje šećera pojača, odvodi se šećerovina na hlađenje u tzv. refrižerante, a odavde u centrifuge, gde se delovanjem centrifugalne sile odvode kristali šećera od šećernog soka.

U centrifugi zaostali šećer zove se sirovi šećer I, a sok koji otiče iz centrifuge – zeleni sirup. Zeleni sirup sadržava još 76% šećera, pa se ponovno saturira, ugreje na 95°C, filtrira kroz pesak ili platno. Prečišćeni zeleni sirup odlazi opet u vakuum na ukuvavanje do šećerovine II, koja sadržava 8-10% vode. Šećerovina II odlazi u refrižerante na kristalizaciju, koja traje 4 dana.

Nakon završene kristalizacije, šećerovina se centrifugira, pa se dobije sirovi šećer II i tamni gusti sok, melasa. Melasa sadrži još oko 50% šećera, tamno je smeđe boje i gorko-slatkog ukusa. Melasa se upotrebljava za izradu alkohola ili kvasca.

Ovako proizvedeni šećer je neugledne boje, neugodnog ukusa i mirisa, pa se takav ne upotrebljava u konzumne svrhe. Boja, ukus i miris potiču od ostataka melase, koja se zalepila na kristale šećera. Za konzumne svrhe mora se šećer prečistiti, pa prema načinu prečišćavanja razlikujemo dve vrste. konzumnog šećera:

  1. afinada je šećer opran u centrifugama kišom vode ili parom.
  2. rafinada je šećer dobijen rastvaranjem afinade, filtriranjem preko aktivnog uglja, te ponovnim ukuvavanjem uz dodatak ultramarina, zbog čega ima belo-plavkastu boju.

Invertni šećer dobija se delovanjem kiselina na šećer (saharozu). Po izgledu je gusta sirupasta masa delomično kristalizirana. Invertni šećer privlači jako vlagu. U prirodi ga susrećemo u raznom voću, a glavni je sastavni deo pčelinjeg meda.

Skrobni sirup, skrobni šećer

Skrobni sirup kao i skrobni šećer dobijaju se iz skroba tako, da se dužim grejanjem sa vodom i kiselinama skrob pretvori u glukozu, a ova ukuvavanjem u skrobni sirup ili šećer. Potrebni skrob za dobijanje ovih proizvoda dobija se iz kukuruza ili iz krompira.

Kukuruz. Kukuruza ima raznih vrsta, od kojih je najvažniji tzv. zubac. Sadržaj skroba u zrnu kukuruza menja se od 56-70%. Sve vrste kukuruza mogu biti primenjene u proizvodnji skroba, no svetlijima se daje prednost. Osobito dobrom vrsti smatraju se kukuruzi, koji imaju zrna sa tankom korom, malom klicom i velikim skrobnim delom zrna.

Skrob iz kukuruza dobijao se nekad na vrlo primitivan način, dok se danas radi racionalnom američkom metodom. Po ovom postupku kukuruz se najpre podvrgava čišćenju, a zatim dolazi u velike kazane za mekšanje, gde se dodaje topla voda od 40-50°C i sumporni dioksid (0,25%). Ovde ostaje tako dugo, dok se oklop klice ne počne topiti. Sumporni dioksid se dodaje zato da se spreči delovanje štetnih bakterija, koje bi uzrokovale nepoželjna vrenja.

Zrno je dovoljno namočeno onda kad se među prstima da lako drobiti. Namočeno toplo zrno dovodi se u posebno konstruirani mlin za gnječenje (ekscelsior). Krupno zrnata kaša dolazi u separatore klica. To su posude duge više metara u obliku korita, u kojima specifično lakša uljevita klica ispliva na površinu skrobnog mleka uz uslov da skrobno mleko ima gustoću od 8-10°Be.

Klica se odvodi posebnim kanalom na sita, gde se oslobodi ispiranjem od skroba. Klica se nakon sušenja presuje, a dobijeno se ulje upotrebljava u tehničke svrhe. Na dnu separatora klice skuplja se gusta kaša zdrobljenog zrna kukuruza, koja se kontinuirano odvodi. Masa se još 1-2 puta melje, pri čemu se za najfinije mlevenje upotrebljava mlinski kamen.

Kaša koja dolazi samlevena, sumpori se, prolazi preko raznih sita, na kojima se odvoje delovi kore i vlakanaca. Skrobno mleko se nekoliko puta taloži. Ovi taložnici su dugi kanali širine 1/2 do 1 m, a dužine 30 do 50 m sa padom od 4-6 mm za svaki metar. Na ovim taložnicama postiže se glavno čišćenje kukuruznog skroba. Skrobno mleko, koje se dovodi na taložnike, mora imati uvek koncentraciju 3-4°Be, a dovod mora biti takav, da se skrob pravilno taloži, a proteini kukuruza da otiču. Iznad svega mora se paziti, da se u već istaloženom skrobu ne stvaraju kanali, u kojima bi skrobno mleko teklo sa većom brzinom. U tu svrhu se specijalnom lopatom stalno izjednačuje gornja površina skroba u taložnicima. S taložnica odvedena voda sadrži skoro sve proteine, te malu količinu skroba. Kad su taložnici dovoljno napunjeni, onda se skrob, koji leži na donjem kraju taložnika, jer sadrži više proteina, ispere u posebni sud, a gornji deo taložnika se pomoću oštrog mlaza vode ispere. Voda se pri tome ponovno iskorišćuje, dok se ne dobije skrobno mleko željene koncentracije. Za dobijanje osobito čistog skroba, mora se on dva puta taložiti. Skrob sa kraja taložnika, iako je zaprljan proteinima, ponovno se taloži.

Skrobno mleko koje dolazi sa taložnika može se slično kao skrob krompira prati u bazenima kao i u automatskim filterima pomoću mlaza čiste vode. Otpadni skrob sa filtera ispere se još jednom kondenziranom vodom, te se po drugi put pomoću usisnog filtera oslobodi vode. Ovako dobijeni skrob sadrži oko 0,4-0,8% proteina i vrlo malo masti, te je u mnogo slučajeva dovoljno čist za daljnu upotrebu. Ako se skrob dalje ne prerađuje u sirup ili šećer, završava se sušenjem u sušarama sa kanalima ili u vakuum sušarama.

Skrob dolazi u prodavnicu sa 12-14% vlage, u komadu, zrnast ili u prahu, te se upotrebljava u praonicama, industriji boja i tekstilnoj industriji, te za dobijanje glukoze, dekstrina i rastvorljivog skroba. Od 100 kg kukuruza dobija se prosečno 55 kg skroba.

Hidrolizom skroba pomoću razređene sumporne kiseline dobija se glukoza (grožđani šećer) u tri oblika: 1. skrobni sirup, 2. skrobni šećer, 3. kristalna glukoza.

Prva dva produkta sadrže osim glukoze još neke međuprodukte, između skroba i glukoze tj. maltozu i dekstrine kao i dekstrinima slična jedinjenja. Sastav je skrobnog sirupa i skrobnog šećera sledeći:

Komponenta Glukoza Maltoza Desktrini
Skrobni sirup 15-25% 25-35% 30-45%
Skrobni šećer 60-70% cca 10% cca 10%

Sirup sadrži, dakle, mnogo dekstrina, koji sami ne kristaliziraju, a zastupljeni u velikoj količini sprečavaju kristalizaciju prisutne glukoze i maltoze. Sirup je zbog toga proziran i gust. Skrobni šećer sadrži naprotiv dve trećine kristalizirane glukoze, a svega 10% dekstrina, pa se zbog toga nalazi u čvrstom stanju. Smatra se, da je sirup kvalitetno dobar, ako sadrži 32-45% glukoze, a skrobni šećer 65-75% glukoze, s time da se kao glukoza uračunava ukupni šećer. Kristalna glukoza sadrži 99% glukoze u suvoj materiji. Glukoza je lakše probavljiva od saharoze, ali je za polovinu manje slatka.

Za tehničko dobijanje sirupa pomeša se skrob sa vodom u skrobno mleko od 20-22°Be, koje se saharificira sumpornom kiselinom u bakrenim posudama (konverterima) na 1-1,5 at. u glukozu, maltozu i dekstrine. Pretvaranje skroba u šećer kontroliše se jodnom reakcijom i smatra se dovršenim kad proba dodatkom jodnog rastvora više ne pokazuje plavu ili ljubičastu obojenost. Tada se sok neutrališe kalcijum karbonatom. Filtracijom kroz filter prese odstrani se sav talog, mehaničke nečistoće, kao i izlučene belančevine, a u bistri svetlo žuti sok dodaje se radi obojadisanja aktivni ugalj i aktivna zemlja, zatim se sok ukuva na 30-35°Be. Gusti sok se filtrira, da se odstrani ugljenik i aktivna zemlja, te se konačno ukuva sa 44 do 46°Be. Kod zadnjeg ukuvavanja dodaje se nešto natrijum bisulfita, da se spreči žućkasto obojadisanje sirupa nakon daljeg uskladištenja. Sirup se u bezbojnom stanju prodaje prema °Be u tri vrste: a) 46°Be, b) 45°Be oba pod nazivom bombonski sirup i c) 43°Be pod nazivom kapilarni sirup.

Kod dobijanja skrobnog šećera postupak je isti kao kod dobijanja skrobnog sirupa sa tom razlikom, što se pretvaranje skroba u šećer u konverteru provodi duže vreme. To se čini zato, da bi ne samo celi skrob nego i svi dekstrini prešli u glukozu, te odavde visoki postotak glukoze u skrobnom šećeru. Kontrola pretvaranja skroba u šećer u konverteru provodi se alkoholnom probom što znači da uzeta proba iz konvertera sa 90% etilnim alkoholom ne sme više pokazivati mutnoće. Kuvanje u vakuumima provodi se isto kao kod sirupa, samo se ne dodaje natrijski bisulfit. Nakon što se postigla gustoća od 44°Be, pušta se sok u posebnu kacu, gde mu se doda nešto čvrstog šećera, te se uz stalno mešanje hladi. Kad se sok počeo mutiti, preliva se u posebne forme, u kojima iskristalizira do kraja.

Mlečni proizvodi

Mleko ili pavlaka ne upotrebljava se u proizvodnji čokolade u svežem stanju nego u suvom ili kondenziranom (ukuvanom) obliku.

Suvo mleko ili pavlaka može se dobiti na dva načina: sušenjem mleka ili pavlake na vrućim valjcima ili raspršivanjem istih u toploj struji vazduha. Proizvod dobijen sušenjem na vrućim valjcima je slabijeg kvaliteta od proizvoda dobijenog raspršivanjem. Na taj način dobijeni suvi mlečni prah ima 6% vlage. Kondenzirano mleko dobija se ukuvavanjem u vakuumu uz dodatak šećera do sadržaja vlage od 22-30% vlage. Ako se ovako gusta masa još dalje ukuvava do vlage od 8-16%, dobijena se masa nakon hlađenja stvrdne u blokove od mleka ili pavlake.

Tabela. Trajni proizvodi mleka prema sadržaju masti

Proizvod Voda Mast Belančevina Mlečni šećer dodatni šećer
Pavlaka u prahu 4% 41% 20% 30%
Punomasno mleko u prahu 5% 24% 26% 38%
Obrano mleko u prahu 6% 1% 35% 41%
Blok pavlake 9% 20% 9% 14% 46%
Blok mleka 9% 14% 12% 17% 44%
Kondenzovana pavlaka 25% 13% 8% 12% 39%
Kondenzovano mleko 26% 8% 8% 12% 42%
Sveže mleko 88% 3% 3% 5%

Svi mlečni proizvodi moraju se uskladištiti na suvom i hladnom mestu. Da bi se povećala njihova trajnost, preporučuje se spremanje mlečnih proizvoda u obliku pasta, koje se proizvodi iz mlečnih proizvoda, šećera i kakao maslaca.

Dodaci

Lecitin je postao vrlo važan dodatak kod proizvodnje čokolade. Već vrlo male količine lecitina čine čokoladu u toplom stanju žitkom. Lecitin koji se upotrebljava u proizvodnji čokolade dobija se iz soje, dok se lecitin za medicinske svrhe dobija iz žumanca. Lecitin je žilava, svetlo do tamno smeđa masa, koja grejanjem omekša, topi se u masnoćama, a sa vodom stvara emulzije. Lecitin ima poseban miris i ukus. Kao dodatak za čokoladu sme se upotrebiti samo svetli lecitin i to u količini od 0,1 do 0,3% sa obzirom na količinu čokolade.

Za dobijanje tzv. lecitinskih čokolada upotrebljava se lecitin dobijen iz žumanca u količini od 3% s obzirom na količinu čokolade.

Radi trajnijeg skladištenja lecitina dodaje mu se obično oko 30% kakaovog maslaca.

Vanila je aromatična supstanca, koji daje aromu vanile, a u proizvodnji čokolade upotrebljava se za poboljšanje ukusa i mirisa. Vanila se može dodati čokoladi u obliku samlevene vanile, kao prirodan vanila ili u obliku čistog vanila dobijenog veštačkim načinom.

Kafa se dodaje čokoladi i desertnim bombonama zbog svoje karakteristične arome (ukus). Kafa se upotrebljava samo u prženom stanju, a sadrži kofeina, tanin i cca 16% masnoća.

Eterična ulja daju karakterističan ukus i miris pojedinim začinima i biljnim delovima, odakle se i dobijaju destilacijom. Dobijanje ovih aromatskih jedinjenja iz biljaka je skupo, pa se vrlo često upotrebljavaju esencije i arome, dobijene veštačkim putem. Veštačke esencije u većini slučajeva ne odgovaraju po sastavu prirodnim esencijama, ali su vrio slične pa ih vrlo dobro nadomešćuju.

U proizvodnji desertnih bombona, vrlo se često upotrebljavaju čisti alkoholi i vinski destilati, najčešće konjak, rum i arak.

Boje za životne namirnice čokoladama se ne dodaju, već se upotrebljavaju samo kod izrade bombona.

Hemikalije, koje se upotrebljavaju u preradi kakaoa su: potaša (kalijum karbonat), amonijum karbonat, vinska kiselina itd. U hemikalije se ubrajaju i sredstva za konzervisanje, ali njihov dodatak nije dozvoljen.

Vrednost kakaoa poznavali su već odavna stanovnici Srednje i Južne Amerike, kojima je kakao u prvom redu služio kao sredstvo za trgovinu i kao sitni novac, a tek u drugom redu kao hrana. Indijanci su proizvodili od kakaoa uz dodatak kukuruza ili šećerne trske slatka pića. Koliko je kakao bio kod njih na visokoj ceni vidi se najbolje po tome, da su u ratu pobeđena plemena plaćala pobednicima danak u kakaou, te da je kakao bio gotovo isključivo vlasništvo poglavice plemena i njegovih ratnika, dok ostali deo naroda nije imao pravo uživanja.

Prvi Evropljanin koji je upoznao kakao bio je Kristofer Kolumbo, dok je Evropa upoznala kakao tek sto godina kasnije. Španci i Portugalci prvi su počeli s preradom kakaoa u slatka pića, čija se upotreba postepeno širila preko Francuske u ostale delove Evrope. Do 18. veka kakao se prerađivao u vrlo malim količinama više kao lek, a manje kao slatko piće. Pri kraju 18. veka počinje prerada kakaoa prvim mašinama, što je i početak razvitka industrije čokolade. U 19. veku kakao se po prvi put presuje, a dobijene se pogače prerađuju u kakaov prah. Razvitkom industrije postaje prerada kakaoa sve jeftinija, isto tako i dobijeni proizvodi, povećava se potrošnja, a prerađevine kakao postaju svakim danom sve više svojina širokih slojeva naroda.

Proizvodnja kakao mase

Kao skladišta za kakao moraju se upotrebiti prozračne prostorije sa glatkim zidovima i betoniranim podom zbog lakog čišćenja. Kakao mora biti uskladišten u vrećama, a posebnu pažnju treba posvetiti uništavanju moljaca. Preradu kakaoa u kakao masu može se podeliti na procese kako sledi.

Čišćenje kakaoa

Čišćenje kakaoa potrebno je radi odstranjivanja mehaničkih nečistoća, prašine, kamenčića kao i zdrobljenih zrna. U tu svrhu građene mašine, obavljaju čišćenje kakaoa jakom strujom vazduha, eventualno uz pomoć četke i pomičnih sita. U nekim strojevima za čišćenje ugrađena su takva sita, koja sortiraju zrna kakaoa u dve do tri veličine. Eventualne delove gvožđa odstranjuju se ugrađenim magnetom.

Iz mašine dolaze očišćene semenke na transportnu traku, na kojoj se ujedno može obaviti kvalitativno sortiranje, tj. odabiranje loših zrna.

Naknadna fermentacija

Naknadna fermentacija kakaoa uvedena je zasad samo u nekim nemačkim fabrikama čokolade i za nju je potreban poseban uređaj. Naknadnoj fermentaciji ne podvrgavaju se sve vrste kakaoa nego samo loše fermentirana zrna konzumnih vrsta kakaoa. Naknadna fermentacija sastoji se u tome, da se semenke peru, moče u toploj vodi od 35°C kroz najviše 48 h, a zatim ponovno suše na 65°C. Ovim procesom kakao dobija ispravnu boju, blagi ukus i blagu aromu. U našim preduzećima zasad se još ne provodi naknadna fermentacija, jer se ne smatra nužno potrebnom i na tom području nema još dovoljno iskustava.

Prženje kakaoa

Prženje odnosno sušenje kakaoa sprovodi se, da ljuska postane krhka i labava, te da se zrno lagano ljušti. Osim toga ovim procesom zrno gubi vlagu, kao i isparljive organske kiseline, koje su ostaci fermentacije.

Gubitkom vlage olakšava se mlevenje kakaoa u kakao masu, jer već najmanje količine vode uzrokuju skraćivanje i grudvanje mase. Sušenjem odnosno prženjem nastupa promena u ukusu i mirisu, jer je acetna kiselina kao ispraljiva odstranjena, a i u sastavu tanina nastupa izvesna promena. Ovaj proces zasniva se na principu, da ili vrući gasovi ili vrući vazduh prolaze kroz semenke u rotirajućim bubnjevima ili kanalima. O visini temperature ulaznih gasova odnosno vazduha kao i o brzini provedenog procesa zavisi da li će semenka biti podvrgnuta većoj ili manjoj toploti od 100°C. Zagrevanje iznad 100°C smatra se prženjem, dok je zagrevanje ispod 100°C sušenje. U rotirajućim bubnjevima obavlja se prženje na temperaturi do 135°C. Ovo prženje je ipak mnogo blaže nego prženje kafe, pošto se kakao prži u ljusci. Od prženja se zahteva da bude po mogućnosti što kraće, te traje svega 10 do 15 minuta.

Nakon toga semenke se izbacuju iz bubnja na rešetku sa ugrađenim mešalicama, da se što brže ohlade. Ukoliko se ne bi izvršilo ovo naglo hlađenje, nastavio bi se proces prženja toplotom samih semenki. Mnogo idealnije rade kontinuirane sušnice, gde se semenke u kanalima suše protivstrujom vrućeg vazduha. Osušene semenke napuštaju sušionicu sa temperaturom 35-40°C, a temperatura ulaznog vazduha iznosi 120°C. Temperatura vazduha reguliše se prema sadržaju vlage u zrnu kakaoa. Da bi semenke bile sve jednolično pržene, treba ukoliko se raspolaže mašinama za sortiranje, svaku veličinu semenki posebno pržiti. Isto tako vredi pravilo, da se razne vrste podvrgavaju zasebnom prženju.

Drobljenje i ljuštenje kakaoa

Drobljenje i ljuštenje kakaoa obavlja se u specijalnim uređajima. Osušeni kakaovca drobi se između dva valjka u smesu komadića zrna, ljuske i klice, koja se rastavlja u rotirajućem situ sa raznom veličinom otvora. Ispod sita dovedena struja vazduha odnosi laganiju ljusku na jednu stranu, dok na drugoj strani ispadaju delovi zrna sortirani po veličini. S najmanjim delovima zrna ispadaju iz mašine i klica kakaoa te se iz ove smese vadi pomoću uređaja za odstranjivanje klice.

Oljušteni i zdrobljeni kakao ne sme sadržavati više od 2% ljuske i klice, a ovaj procenat može se regulisati podešavanjem drobilice i ventilatora. Smesa zdrobljenih delova kakaoa sa najviše 10% klice i ljuske zove se »grus«. Prženi i ljušteni kakao sadrži prosečno 2% vlage i cca 55% masti, te se po mogućnosti mora odmah preraditi u kakao masu, a ova u čokoladu, jer stajanjem na vazduhu kakao ponovno privlači vlagu.

Ljuska prženog kakaoa sadrži prosečno 5% masti. Do tako visokog procenta dolazi usled toga, što kod prženja jedan deo masti prelazi iz zrna u ljusku i što ljuska obično sadrži još delove kakaoa, koji se nije mogao odstraniti. Klica može sadržavati čak 5-15% masti isto zbog primesa kakaova zrna.

Prosek dobijene ljuske pri ljuštenju iznosi 9-10%, a klice 0,9%. Ljuska se može iskoristiti kao stočna hrana, te je po hranljivosti jednaka dobrom senu. Ljuska se daje stoci obično samlevena kao brašno i pomešana sa melasom. Zbog priličnog sadržaja vitamina D preporučuje se dodavanje ljuske hrani mladih domaćih životinja u svrhu zaštite od rahitisa. Zbog sadržaja teobromina sme se ljuska dodavati samo u manjim količinama, jer veće količine teobromina izazivaju poremećaje u probavnim organima. Osim kao stočna hrana može se ljuska upotrebiti za izradu supstituenata, za dobijanje teobromina i kao đubrivo, jer sadrži mnogo azota, kalijuma i fosfora.

Mlevenje kakaoa

Mlevenje oljuštenog kakaoa u kakao masu provodi se u trostrukim mlinovima sa kamenjem ili pomoću mlina na valjke.

Trostruki mlinovi na kamenje melju kakaovac hrapavom površinom mlinskog kamenja. Donji kamen je stabilan, gornji se okreće, te kad je kamenje jednom ugrejano, počinje kakao masa u tečnom stanju stalno oticati. Da se dobije kakao masa što finije samlevena, svaki sledeći kamen ima veći broj okretaja i manji razmak između oba kamena. Ova vrsta mlina zahteva kakao vrlo oštro pržen.

Mlin na valjke sastoji se od teškoga stalka, zupčanika, ležajeva i većeg broja valjaka iznutra hlađenim vodom.

Valjci su izrađeni od tvrdog livenog čelika, čija je tvrdoća takva, da čak i višegodišnji pogon ne može polirati površinu valjaka. Valjci su stisnuti jedan do drugoga i okreću se raznom brzinom. Smer okretaja valjaka je takav, da se dodirne površine kreću u istom smeru, što znači, da se svaki valjak okreće u protivnom pravcu. Ako se valjci na ovaj način okreću, oni svaku masu koja dospe među njih povuku i ispresuju u tanak sloj. Budući da svaki valjak ima drugu brzinu okretaja, masa je podvrgnuta trenju, pa rezultat nije samo valjanje mase u tanak sloj nego i razribavanje zajedničkim delovanjem pritiska i trenja. Da bi finoća mlevenja (struktura) dobijene kakao mase bila što finija, ne prolazi masa samo kroz dva valjka, nego kroz čitav sistem obično četiri do pet valjaka, koji masu jedan na drugoga prenose, te je masa pomoću pet valjaka zapravo četiri puta mlevena. Prenos mase s valjka na valjak uzrokovan je različitom brzinom okretanja valjaka, pa budući da svaki sledeći valjak ima veću brzinu, masa će se prenositi od prvoga do zadnjega valjka.

S poslednjeg valjka skida se masa pomoću noža. Tokom prelaza mase kroz sistem valjaka masa dobija sve finiju strukturu, postaje ređa, te se na poslednjem valjku nalazi u vrlo tankom sloju, čija debljina može iznositi 1/100 mm. Usled pritiska i trenja, koje vrše valjci na masu, dolazi do zagrijavanja valjaka i kakao mase, pa se zato naročitu pažnju mora posvetiti unutarnjem hlađenju valjaka vodom.

Osim toga treba paziti, da sloj mase na valjcima bude jednoličan. Kapacitet mlina na valjke zavisan je od površini valjaka i od brzini okretaja. Najzgodniji su valjci dužine 1 m i promera 40 cm, a najveća brzina 380 okretaja u minuti. Budući da glatka površina valjaka ne hvata zdrobljene delove kakaoa, predviđeni su iznad glavnih valjaka manji valjci sa usecima, koji zrna kakaoa pretvaraju u grubu masnu masu. Tek ovakva masa dolazi do glatkih površina glavnih valjaka.

Dobijena kakao masa sadrži prosečno 2% vlage. Kakao masa sastoji se u stvari od kakao maslaca, u kome su fino razdeljene suve nemasne čestice kakaoa. Ove čestice daju masi boju, gorki ukus i čine je čvrstom, žilavom u prisutnosti vode. Već male količine vode izazivaju grudanje kakao mase, tj. tečna masa za čas prelazi u gustu žilavu masu. Ne masne čestice kakaoa sa vodom nabubre, usled čega se na površini čestica pojača trenje maslaca. Suprotno od vode, deluje lecitin, masa postaje više tečna, jer se dodatkom lecitina smanjuje trenje maslaca na površini nemasnih čestica.

Proizvodnja kakao maslaca

Presovanjem kakao mase dobije se kakao maslac, a u presi zaostaju pogače, koje se mlevenjem prerađuju u kakao prah. Kakao maslac sastoji se od glicerida masnih kiselina, male količine slobodnih kiselina, neosapunjivih materija, aromatskih jedinjenja i žute boje. Kakao maslac je pri običnoj temperaturi čvrst i krt, a zagrevanjem iznad 20°C omekša, iznad 30°C počinje topiti. Topljenje kakao maslaca je između 33 i 35°C. Rastopljeni kakao maslac da se ohladiti čak i na 23°C, a da se ne počne krutiti tj. kristalizovati u sitne ili krupne kristale, o čemu zavisi boja i sjaj površine kakao maslaca ili čokolade. Krupni kristali kakao maslaca daju čokoladi neuglednu boju i loš sjaj, pa se kod ukrućivanja maslaca ili čokolade mora posebnu pažnju posvetiti hlađenju i mešanju, jer se samo u tom slučaju stvaraju sitni kristali, koji daju čvrstom kakao maslacu ili čokoladi lepu boju, dobar sjaj i jednoličan prelom. Za kakao maslac je karakteristično, da vrlo slabo naginje kvarenju tj. užeglosti. Kakao maslac se upotrebljava najvećim delom za proizvodnju čokolada za jelo, a manje u kozmetičke i medicinske svrhe.

Presovanju se podvrgava tzv. preparirana kakao masa zbog boljeg kvaliteta kakao pogača i zbog lakšeg presovanja, a sam proces prepariranja sastoji se u tome, da se kakao masa obrađuje sa vodom i alkalnim solima. Na 100 kg kakao mase dodaju se razne količine vode najviše do 30 litara i 1-2% najviše 2,5% kalijum-đubriva (potaša) ili amonijum karbonata. Prepariranje se obavlja kuvanjem u zatvorenim strojevima sa jakom mešalicom uz vakuum, dok je vreme kuvanja zavisno o količini dodane vode. Kuvanje prosečno traje 6 sati, a smatra se završenim, kad masa dobije opet svoj sjaj. Nakon prepariranja kakao mase, vrlo brzo nastupa odvajanje nemasnih čestica od kakao maslaca. U slučaju da je kod prepariranja kakao mase dodata veća količina alkalnih soli, odstranjuje se taj višak dodavanjem pred završetak prepariranja 1/2 kg vinske kiseline rastvorene u 2 litre vode. Preparirati se osim kakao mase mogu i oljuštena zdrobljena zrna, pa se u tom slučaju dodana voda odstranjuje ponovnim prženjem. Ispravnije je preparirati kakao masu.

Presovanje kakao maslaca obavlja se u hidrauličkim presama pritiskom čak do 640 atmosfera. Hidrauličke prese, koje se upotrebljavaju za presovanje kakao maslaca su prese sa ladicama, kojih ima 12 komada, tako da se 6 ladica puni odnosno prazni kakao masom za vreme dok je drugih 6 ladica pod pritiskom. Ladice imaju pomično dno, na koje dolazi metalno sito i poklopac, ispod koga dolazi još jedno metalno sito. Tečna kakao masa puni se između ova dva sita.

Napunjene ladice dolaze na čvrsto fiksirano sedište, koje se kreće samo u pravcu pritiska. Naročitu se pažnju mora posvetiti tačnom postavljanju prese. Presa se greje parom, te mora imati temperaturu od 70 do 90°C. Višestepene hidraulične pumpe proizvode pritisak, koji se preko tečnosti (ulja) prenosi na stap same prese. Usled proizvedenog pritiska kakao maslac otiče kroz filter poklopca i sita preko sabirnog kanala u odmerene posude.

Količina presovanog maslaca za 100 kg kakao mase Sadržaj maslaca u kakao masi
52% 53% 54% 55% 56%
Daje pogače sa odgovarajućim sadržajem maslaca
kg % % % % %
40 20,0 21,7 23,3 25,0 26,7
45 12,7 14,5 16,4 18,2 20,0
50 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0

Niže navedena tabela pokazuje koliko se kilograma kakao maslaca mora ispresovati iz kakao mase sa raznim procentom maslaca, da bi se dobio različit kvalitet kakao pogača:

Količina maslaca, koju treba ispresovati iz kakao mase ravna se prema traženom (zadanom) procentu kakao maslaca u kakao pogači. Ta količina se može računski ustanoviti kako nam pokazuje sledeći primer.

Zadatak: Koliko kg maslaca treba ispresovati iz 380 kg kakao mase s 55% maslaca, da se dobije kakao pogača s 20% maslaca?

380 kg kakao mase s 55% maslaca je 380 x 55 / 100 = 209 kg kakao maslaca odnosno 380 kg kakao mase manje 209 kg kakao maslaca iznosi 171 kg suve nemasne kakao materije.

Kakao pogača treba sadržavati 20% maslaca, znači da u pogači ima 100 – 20 = 80% suve nemasne kakao materije. U našem slučaju imamo 171 kg suve nemasne materije, koji mora predstavljati 80% od pogače. Prema tome će količina pogače, koja odgovara 171 kg suve nemasne materije biti: 171/80 x 100 = 213,75 kg pogače.

Odavde sledi, da će trebati ispresovati 380 kg (kakao masa) – 213,75 kg (pogača) = 166,25 kg maslaca koji se mora ispresovati.

Odgovor: Da se iz 380 kg kakao mase s 55% maslaca dobije pogača sa 20% maslaca, treba iz zadane količine kakao mase ispresovati 166,25 kg maslaca.

Kakao maslac koji otiče iz prese obično je zamućen nemasnim česticama kakaoa, pa se za prodaju mora pročistiti taloženjem i proceđivanjem, nakon čega se ohladi do 28°C, te puni u kalupe od 2,5 i 5 kg i podvrgne potpunom ukrućivanju na cca 8°C. Dobijeni blokovi skladište se na hladnom i tamnom mestu. Kakao maslac koji se dalje upotrebljava za proizvodnju čokolade nije potrebno filtrirati.

Proizvodnja kakao praha

Kakao prah je samlevena pogača, preostala kod presovanja kakao maslaca. Kakao prah, jest manje ili više finiji svetlo ili tamnije smeđi prah, blagog aromatskog mirisa i gorkog aromatskog ukusa. Kakao se sastoji od nejednoličnih ćelijskih čestica, skroba, belančevina, tanina i boje sa većim ili manjim ostatkom maslaca. Kakao prah sa manjim postotkom maslaca kao i vrlo lagani prašinasti kakao je svetlije boje od kakao praha sa više masti i grublje strukture. Kakao prah ima svojstvo da lako privlači vlagu, te se u kakao prahu dozvoljava najviše 9% vlage. Sadržaj maslaca u kakao prahu može varirati od 10-30%, a danas je prosečno 10-16%. O finoći strukture kakao praha ne zavisi samo njegova boja nego i tzv. rastvorljivost kakao praha. Kad kakao prah prokuvamo sa vodom jedan deo se potpuno rastvara, a jedan deo prividno tj. koloidno. Nerastvorljive čestice stvaraju suspenziju, a čestice maslaca emulziju. Prema tome kod kakao praha poznamo sve četiri mogućnosti razdeljivanja materije u tečnosti.

Od dobrog kakao praha zahteva se: a) intenzivna crvenkasto smeđa boja, b) puni aromatski ukus i c) svojstvo trajne suspenzije u mleku ili vodi što pogrešno nazivamo rastvorljivost. Da se ovi momenti postignu, potrebno je kakao odabrati, upotrebiti po mogućnosti plemeniti kakao, pažljivo ga očistiti i sortirati, ispravno sušiti ili pržiti, samleti na kakao masu sa što finijom strukturom, a dobijenu kakao masu preparirati. Hemijski procesi, koji kod prepariranja nastupaju nisu sasvim poznati. Dodane alkalne soli, neutrališu organske kiseline, sadržane u kakaovcu, i izvrše izvesnu promenu u taninima, usled čega se dobije kakao prah tamnije boje i izrazitije arome. Da dobijeni proizvod ne bude bazan zbog viška alkalnih soli, može se pred kraj prepariranja dodati vinska kiselina.

Za proizvodnju kakao praha bilo bi najidealnije upotrebiti i plemeniti i konzumni kakao. Vrlo dobra mešavina sastoji se od 10% puerto cabello, 30% arriba, 20% batrija ili St. Thome i 40% akkra. Ovakva mešavina daje kakao prah vrlo ugodnog ukusa. Što je kakao masa finije strukture a iz nje dobijena kakao pogača bogatija sa kakao maslacem, davaće kakao prahu trajniju suspenziju. Finoća mlevenja tj. struktura kakao praha mora se već kod kakao mase postići, jer je mlevenje tečne masne mase mnogo lakše, potpunije i brže, nego mlevenje suve nemasne pogače. Kakao pogača može sadržavati i do 30% maslaca, koji se kod mlevenja usled jakog zagrevanja počinje rastvarati. Stoga se pogače što brže i oštrije samelju, a dobijeni prah naglo ohladi. Ako bi mlevenje pogača dugo trajalo, maslac bi se usled jakog zagrevanja počeo rastvarati i obavijati ostale nemasne čestice, na čijoj bi površini ostao i nakon hlađenja. Ovako dobijeni proizvod bio bi grudast, zalepljen, i svetle boje, a nikako laki prašinasti kakao tamne boje. Da se to izbegne, glavno mlevenje obavlja se već kod kakao mase, a dobijeni kakao prah se nakon kratkog mlevenja pogača naglo ohladi.

Za mlevenje pogača upotrebljavali su se pre »kolergangi«, dok se danas skoro isključivo upotrebljava mlin na čekiće. Ispod mlina dovodi se struja hladnog vazduha, koja odmah mlevenu masu odnosi u zračnu komoru, gde se čestice kakao praha, lebdeći u vazduhu ohlade. Ohlađene čestice kakao praha vode se na prosijavanje u zračno sito (ciklon) ili u vibrirajuća vodoravna metalna sita (drmalica) ili u kombinirani uređaj.

Kakao prah sa velikim postotkom maslaca, kao i kakao prah koji nije naglo ohlađen lako se zgrudva, pa je prosijavanje na metalnim sitima vrlo otežano. Sita se grudavama masnoga kakao praha lako zalepe, stoga je mnogo prikladnije upotrebiti zračno sito, u kojem se laganije čestice kakao praha odvajaju od težih strujom vazduha tj. vetrom. Hlađenje kakao praha provodi se strujom vazduha temperature od 8 do 10°C.

Kakao prahu dodaje se radi boljeg ukusa nešto vanile, a budući da vrlo lako prima strane mirise, preporučuje se kakao prah pakovati u limenke. Ovaj način opreme je skuplji, ali je zato sigurniji. Osim pravog kakao praha dolaze na tržište često i razne mešavine, kao žirov, zobni i sladni kakao prah. Sve ove mešavine sadrže bar 50% pravoga kakao praha. Natpisi ovakvih kakaoa moraju sadržavati sastav proizvoda.

Proizvodnja čokolade

Čokolada je proizvod proizveden iz kakao zrna i šećera, sa tolikim sadržajem kakao maslaca, da čokolada grejanjem postaje meka ili tečna, tj. takva, da se da formirati u ploče, pločice, bombone, figure i ostale razne oblike, u kojima dolazi na tržište. Svojstva čokolade zavise od kvaliteta kakaoa, omera kakao mase, maslaca i šećera, te od načina prerade.

Prerada i upločavanje čokolade, a isto tako ukus i topljivost, veoma zavisi od sadržaja kakao maslaca. Omer šećera i kakao mase u čokoladi je različit, te varira između slatke čokolade sa 40% kakao zrna i 60% šećera, i gorke čokolade sa 60% kakao zrna i 40% šećera. Čokolada proizvedena sa 40% kakao mase i 60% šećera sadrži svega 22% maslaca, što je uzrok teškoj obradi i upločivanju, te slaboj topljivosti. Poslednjih godina potrošači zahtevaju čokolade sa najmanje 30-35% maslaca, pa se kakao masi i šećeru dodaje još posebno maslaca čak do 15%. Tehnička obrada ovakvih čokolada je lagana. Omer šećera i kakao mase ravna se prema tome da li čokolada mora biti slatka, poluslatka ili gorka, a dodacima kao što je mleko ili lešnici dobijaju se mlečne čokolade ili čokolade sa lešnicima.

Proizvodnju čokolade možemo podeliti na: a) mešanje i melanžiranje, b) mlevenje valjcima i grejanje, c) oplemenjivanje ili končiranje čokolade, d) temperiranje i e) upločavanje i pakovanje čokolade.

a) Mešanje i melanžiranje čokoladne mase

Kao što se kod mlevenja kakao mase nastoji postići što finija struktura, mora se nastojati da se i šećer što finije samelje. Ova fina struktura šećera potrebna je zbog toga, što se šećer u maslacu ne topi, nego stvara samo suspenziju.

Već kod stostrukog povećanja mogu se razlikovati čestice šećera od ostalih čestica, čak i kod najfinijih čokolada. Mešanje kakao mase i šećera može se obaviti u kolergangu ili melanžeru. Melanžer ima pokretno dno i dva velika teška valjka. Dno melanžera je od granita ili čelika, greje se parom i stalno okreće. Valjci su obično granitni, stoje na mestu, a okreću se oko svoje osovine. Masu u melanžeru nosi dno, koje se okreće, usled čega se okreću i valjci oko svoje osovine. Delovanje melanžera je takvo, da masu istodobno meša, mesi i drobi. Kod melanžiranja postoji važno pravilo: u topli melanžer unosi se što toplija kakao masa i što topliji šećer, a temperatura se stalno održava iznad 30°C tj. iznad tačke topljenja kakao maslaca. Ovo je potrebno, da se šećer što pre i potpunije promeša sa rastopljenim maslacom. Ako se na to ne pazi, melanžiranje može vrlo dugo trajati, tj. tako dugo, dok se zagrevanjem ili dugim trenjem ne postigne temperatura potrebna za povezivanje mase. Osim toga mora se paziti, da šećer ne bude vlažan, jer dodatkom vlažnog šećera masa naglo otvrdne.

b) Mlevenje i grejanje čokoladne mase

Melanžirana čokoladna masa podvrgava se daljnjem mlevenju pomoću sistema valjaka sličnih mlinu za izradu kakao mase. Svojevremeno su se u tu svrhu upotrebljavali granitni valjci, ali su zbog porozne površine odbačeni. Ovi se valjci brzo troše, njihova međusobna udaljenost se teško reguliše, a budući da se u njima ne može ugraditi hlađenje, valjci se greju usled trenja. Danas se upotrebljavaju čelični valjci sa unutrašnjim hlađenjem, glatke površine i velike tvrdoće. Brzine okretaja valjaka su razne tj. stepenaste. U takvom stroju može biti 2-3 ili 5 valjaka.

Obradom na valjcima čokoladna masa dobija usled pritiska i trenja finiju strukturu. Valjci pritiskom i trenjem potpomažu zbližavanje stranih čestica tj. čestica šećera i kakao mase, čime indirektno potpomažu mešanje. Budući da se čokolada kod ovog procesa nalazi u vrlo tankom sloju (film) na površini valjaka, omogućeno je isparivanje vode.

Što je čokolada grublja, to je čitava masa masnija. Čokolade za kuvanje podvrgavaju se mlevenju najviše dva puta, dok čokolade za jelo tri do četiri puta. Melanžirana čokoladna masa je mekana i masna, a kad je podvrgnemo mlevenju, postane listasta i suva. Razlog je u tome, što se mlevenjem dobija finija struktura tj. povećava se broj čestica šećera, koje obavija kakao maslac.

Nakon svakog mlevenja ostavlja se čokoladna masa 48 h u toplim prostorijama na 65°C. U ovim prostorijama vazduh mora biti topao i suv, ventilacija dobra, tako da se vlažni vazduh stalno nadomešta toplim suvim vazduhom, a posude sa čokoladnom masom ne smeju biti pokrivene. Sitne čestice šećera obavija ovim grejanjem rastopljeni kakao maslac, te se usled jednolične raspodele maslaca povećava jednoličnost mase.

Nakon 48 h grejanja listasta suva čokolada se melanžiranjem opet pretvori u mekanu masu, a ova podvrgne ponovnom mlevenju. Naizmenično mlevenje grejanje i melanžiranje obavlja se dva do tri puta već prema tome kakva se struktura čokolade traži. Što se čokolada više melje, stručnjaci kažu da postaje sve suvlja. To je razumljivo, jer se višestrukim mlevenjem dobija sve finija struktura mase, broj nemasnih čestica se povećava. Što je veći broj čestica, veća je i njihova ukupna površina, koju treba kakao maslac obaviti. Šećer i ostale nemasne čestice ne rastvaraju se u kakao maslacu nego su u njemu vrlo fino razdeljene. Jednoličnost čokoladne mase zavisna je o tome da li je masa dobro vezana.

Vezivanje mase dešava se na površini čestica tj. na dodirnim površinama šećera i maslaca. Dakle mlevenjem uz naizmenično grejanje postiže se tri važna rezultata: finoća strukture, dobro mešanje (homogenizacija) i gubitak vlage. Međutim, što je čokolada više mlevena, povećana je i površina šećera, pa je potrebna i veća količina kakao maslaca. Jednostruko mlevena gruba čokoladna masa treba malo kakao maslaca, dok čokolade sa finom strukturom troše mnogo kakao maslaca. Zbog ove činjenice moglo bi doći do prevelikog utroška kakao maslaca. To se sprečava ispravnim naizmeničnim grejanjem mlevene mase, gde rastopljeni kakao maslac dospe obaviti sve šećerne čestice. Ako se grejanju mase ne polaže dovoljno pažnje, prisiljeni smo da radi lakše obrade dodajemo veće količine kakao maslaca. Budući da se končiranjem postiže tek prava suspenzija i jednoličnost, takve mase postaju premasne, ali onda je već kasno da se misli na štednju kakao maslaca.

Štednja skupocenog kakao maslaca zavisna je, dakle, samo o ispravnom grejanju čokoladne mase. Topla prostorija mora biti četiri puta veća od dnevne produkcije čokolade. Čokolada koja treba imati konačni recept: 42 kg kakao mase, 8 kg kakao maslaca i 50 kg šećera ne dobija odmah svu količinu maslaca, nego se ovaj dodaje nakon svakog mlevenja u partijama ili tek kod končiranja.

c) Oplemenjivanje ili končiranje čokolade

Kod ovog procesa postiže se potpuna suspenzija šećera u kakao maslacu, grejanjem i stalnim pokretanjem mase uz ili bez pristupa vazduha. Čokolada koja se podvrgava končiranju više je ili manje čvrsta masa, a nakon končiranja postaje tečna. Delovanje ovog procesa sastoji se u tome, da se čestice mase u kružnim strujama međusobno sukobljavaju, usled čega dolazi do trenja. Ovim trenjem čestice čokolade se zaobljavaju, grejanjem rastopljeni kakao maslac lako i jednolično obavije suve čestice, te tako dobijamo dobro suspendiranu tečnu masu. Stvaranje suspenzije pomaže još i dodatak lecitina.

Delovanje lecitina tumači se tako, da on čini tanak sloj na površini čestica šećera, usled čega se smanjuje trenje između maslaca i šećera. Zbog slabijeg trenja kakao maslac se lakše kliže po površini čestica šećera tj. masa postaje više tečna. Končiranje se obavlja kod temperature od 70°C, pri čemu isparavaju poslednji tragovi vode i isparljivih organskih materija. Da bi se ovo isparivanje pojačalo, upotrebljavaju se danas i mašine za končiranje sa vakuumom. Danas se mašine za končiranje izrađuju u raznim konstrukcijama sa vazduhom ili bez njega uz dovod kiseonika itd. Nakon končiranja čokolada je jednolična i mnogo bolje arome. Ovo poboljšanje arome svodi se na delovanje kiseonika iz vazduha, što je omogućeno stalnim pokretanjem i prebacivanjem mase u končama. Rezultat končiranja zavistan je od visine temperature, od trajanja procesa i od vrste upotrebljene mašine. Ime »konča« dolazi od francuskog naziva za školjku, koje su ove mašine dobile zbog savijenog dna. Prema tome ime nema ništa zajedničkog sa samim načinom obrade. Konče imaju razno delovanje a time u vezi i raznu građu.

Principijelno razlikujemo dva tipa konča i to: duguljaste konče sa pokretima u jednom pravcu i okrugle konče sa kružnim pokretima. Duguljaste konče razvile su se iz kamene podloge i valjka, kojim su još Indijanci mleli svoje proizvode. Ove konče sastoje se od korita, koja se greju parom i valjaka, koji se u koritu kreću u jednom pravcu tamo i vamo, usled čega dolazi do ribanja i prebacivanja masa. Valjci moraju u jednoj minuti izvršiti barem 45 pokreta, a konče moraju biti do vrha napunjene, jer u protivnom slučaju ne dolazi do prebacivanja mase. Končiranje treba trajati barem 48 h neprekidno, a najbolje je ako traje 72 h. U ove konče mora doći topla i mekana masa. Ove konče uopšte prerađuju dobro samo čokolade sa većim sadržajem kakao maslaca. Okrugle konče imaju konkavno dno i obično tri valjka, koja se zajedničkom osovinom okreću, a osim toga svaki se valjak posebno okreće sam oko svoje osovine. Ovde rad valjaka potpomaže i centrifugalna sila, te ove konče masu istodobno gnječe, vuku, pritiskaju i prebacuju. Rad je mnogo jači, pa je i vreme končiranja kraće.

Končiranje u okruglim končama traje 24 h, a masa koja se puni u konče ne mora biti tečna, nego može biti tvrda, suva, tj. u onom obliku kakva se skida sa petovaljaka. Prema tome u ovim končama, dobro se prerađuju i čokolade sa malim sadržajem kakao maslaca. Masa se u končama greje pomoću pare. Konča je izrađena od čelika, a valjci mogu biti granitni ili čelični.

d) Temperiranje čokolade

Čokolada se lako formira, te ovo svojstvo potiče od velikog sadržaja kakao maslaca. Kakao maslac, a tako isto čokolada ima tu osobinu, da se kod skrućivanja steže, pa se lakim udarcem vadi iz kalupa. Ako se topla čokolada ravno iz konča puni u kalupe i hlađenjem stvrdne, dobićemo table čokolade sa neuglađenom sivom površinom i ne jednoličnim prelomnom površi. Ovako stvrdnute čokolade pokazuju u prelomu slojeve razne gustoće i razne boje. Razlog tome je svojstvo kakao maslaca da dobija glatku površinu i jednolično kristaliziranu strukturu samo onda, ako je izvršeno podhlađivanje maslaca odnosno čokolade. Tečni kakao maslac mora se ohladiti nekoliko stepena ispod njegova topljenja, dobro pomešati sa mestimično stvorenim sitnim kristalima stvrdnutog maslaca i tek onda jačim hlađenjem izazvati potpuno stvrdnjavanje. Isti postupak zahteva i čokolada. Ovo prethodno hlađenje čokolade nazivamo temperiranje, te jedino ispravnim temperiranjem dobijamo čokoladu sjajne smeđe površine i jednoličnog preloma. Ako temperiranje nije ispravno izvršeno, maslac će se stvrdnuti u velike kristale, koji onda čine prelom i površinu čokolade neuglednom i sivom. Temperiranje se obavlja kod temperature od 28 do 31°C. Svojevremeno je bilo uobičajeno, da se kod temperiranja čokoladi još doda kakao maslaca, navodno radi lakšeg formiranja tabla. To je neispravno i to se nikad ne sme činiti.

Za temperiranje čokolade upotrebljavaju se mašine različite konstrukcije, svi sa dvostrukim zidovima, kroz koje prolazi voda za hlađenje. Na hladnim površinama stvrdnjava se masa stalno se meša sa tečnom masom, tako da se sitno kristalizirana zrnca maslaca jednolično razdele po čitavoj masi. Mašine za temperiranje mogu biti konični, a mogu imati i ravno dno, svi su hlađeni vodom i imaju ugrađene mešalice. Druga konstrukcija sastoji se od sistema valjaka koso postavljenih u dva reda, koji prenose masu do mašine za formiranje tabla. Ove mašine rade kontinuirano. Valjci se iznutra u donjem delu hlade vodom niske temperature, dok se u gornjem delu upotrebljava voda određene temperature, dok se u gornjem delu upotrebljava voda određene temperature.

Na dno se stavlja topla tečna masa iz konča, koja se uvlačeći među prve valjke ohladi, a na daljnim valjcima ispravno temperira. Na poslednjem paru valjaka montirani su noževi za skidanje mase, koja preko jednog levka prelazi u mašinu za formiranje tabli. Ovaj levak je isto izoliran duplim zidovima, tako da je po potrebi omogućeno grejanje ili hlađenje. Uređaj za temperiranje najnovije konstrukcije sastoji se od cilindra sa dvostrukim zidovima, kroz koji se pužnim prenosom u tankom sloju kreće čokolada.

I kod ovog uređaja može se za hlađenje upotrebiti voda razne temperature, te se u donjem delu obično upotrebljava hladnija voda nego u gornjem delu. Ove mašine rade kontinuirano, iz konče se pumpom dovodi čokolada u mašinu za temperiranje, koji ujedno prenosi temperiranu čokoladu u mašinu za doziranje.

e) Formiranje tabli i pakovanje čokolade

Temperiranoj čokoladi mora se odmah dati željeni oblik, koji može biti različit. Veće ili manje, deblje ili tanje table, kocke, pune ili šuplje figure itd. Jedan kompletan uređaj za formiranje sastoji se od uređaja za automatsko doziranje (vaganje) čokolade, tresućeg stola, te uređaja za hlađenje sa transportnom trakom za povratak praznih forma (kalupa).

Sjajna površina i lagano vađenje čokolade ne postiže se samo ispravnim temperiranjem nego i upotrebom dobrih kalupa. Kalupi su čelični sa prilično debelim slojem kalaja ili nikla, te naknadno polirani. Najbolji kalupi dolaze pod imenom »platinol«. Manje tablice i figure sa jednim licem obično su okvirom vezani u veće kalupe tako da se istovremeno puni više tabli ili figura čokoladom. Budući da čokolade sadrže i razne procente kakao maslaca, konstrukcija mašina za formiranje tabli je razna. Za čokolade sa malim sadržajem maslaca, dakle, tvrde, guste čokolade, kao i kod izrade punjenih čokolada utiskuje se masa u kalupe mazanjem. Danas se uglavnom proizvede čokolade sa većim sadržajem kakao maslaca, tečne čokolade, koje se lako doziraju i lako razlivaju po kalupu.

Mašina za doziranje ima ugrađenu mešalicu, koja ima zadatak da masu jednolično dovodi u deo za automatsko doziranje. Ove mašine mogu biti i tako konstruisane, da imaju nekoliko otvora pa se istovremeno može puniti nekoliko kalupa.

Čokoladom napunjeni kalupi prenose se transportnom trakom na stolove, koji se tresu tako, da se čokolada raziđe po čitavom kalupu, mehurići vazduha izađu na površinu, a površina table se izravna. Savremeni tresući strojevi svojim pokretima ne razlivaju samo masu po kalupu, nego i transportiraju kalupe prema uređaju za hlađenje tj. hladnjaku.

Razlikujemo dve vrste hladnjaka. Stariji hladnjak je zatvoren, izoliran, dužine 12-15 m, sa beskonačnom transportnom trakom i sistemom rebrastih cevi, kroz koje prolazi rashladna tečnost (-10°C). Brzina transportera da se regulisati, a zavisi od debljine table čokolade.

Od hladnjaka se zahteva da kalupe sa svih strana jednako hladi, te da se lako čisti. Iznad hladnjaka montirana je transportna traka i uređaj za grejanje ispražnjenih kalupa, koji se vraćaju prema mašini za automatsko doziranje. Savremeni hladnjaci razlikuju se od starijih, po tome što kalupi sa čokoladom ne prolaze kroz hladionik dugačkom vodoravnom trakom, nego u mnogo redova jedan iznad drugog ili uz okomito dizanje i spuštanje. Ovi hladnjaci zauzimaju mnogo manje prostora, pa su stoga mnogo podesniji. Stvrdnjavanje tj. hlađenje čokolade vrši se na temperaturi od +2 do +6°C, a potrebnu hladnoću proizvode rashladni uređaji.

Iz kalupa se čokolada vadi lakim udarcem. Sjaj čokolade zavisi još i od toga, da li se čokoladi nakon hlađenja menja naglo temperatura to treba da je postepeno. Prostorija, u kojoj se čokolada vadi iz kalupa, mora imati temperaturu +8°C. Prvi prelaz sme biti na 16°C, a tek onda može čokolada doći i na temperaturu od 25°C.

Ukalupljena čokolada zamota se u staniol ili aluminijum listiće ili pergamin, a tek onda u omotnu etiketu sa štampom. Zamotavanje čokolade može se vršiti rukom ili mašinski. Poslednje je svakako mnogo racionalnije. Pojedinačno zamotane table čokolade pune se u kartone do najviše 3 kg sadržaja i skladište. Veći paketi od 3 kg de ne rade, jer bi table čokolade pod pritiskom vlastite težine mogle popucati.

Skladištenje

Prerađevine kakaoa naročito se dobro čuvaju, ako su dobro pakovane i uskladištene u suvim, hladnim i tamnim prostorijama. Ovi proizvodi vrlo lako primaju strane mirise. Najbolje se čuvaju kakao prah, kakao maslac i čokolada (čista), koji pri ispravnom skladištenju mogu izdržati i do dve godine. Mlečna čokolada i čokoladni bomboni ne mogu se duže uskladištiti od tri do šest meseci.

Čokoladni proizvodi na suncu dobiju neugledan izgled i brzo se pokvare. Posebno je loše zajedničko delovanje toplote i vlage. Ukoliko čokolada nije bila ispravno temperirana, pojavljuje se delovanjem toplote na površini kakao maslac u kristalnoj formi, što čini površinu neuglednom i sivom. Ovu grešku vrlo često uzrokuje i skladištenje u toplim prostorijama, usled čega se maslac na površini delomično rastvori, a zatim nejednako stvrdne. Ova pojava je vrlo česta kod čokolada sa lešnjacima i bademima, ali je u stvari samo mana izgleda, a ne i kvaliteta.

Ređe se pojavljuju na površini čokolade kristali šećera, što je znak da je skladište vlažno. Vlaga seda na površinu čokolade, rastvara šećer, te na površini čokolade čini vrlo male kapljice. I to još ne znači da je roba pokvarena, ali je na sigurnom putu da se pokvari.

Kod skladištenja mora se posvetiti puna pažnja i odstranjivanju štetočina kakaoa tj. moljaca kakaoa, brašna i suvog voća. Oni napadaju čokoladnu robu, te se često vide na robi njihove izmetine, a katkada i sami crvići. Moljci dospevaju u fabriku sa kakaom, bademima i lešnjacima, a u čokoladi nalaze veoma povoljne životne uslove. Borba protiv moljaca sastoji se u tome, da se prostorije i uređaji stalno čiste, moljci i crvići stalno ubijaju kako u fabričkim prostorijama, tako i u prodavnicama. To se može postići mehaničkim sredstvima, fizičkim da se prostorije hlade ispod +10°C, što je temperatura nepovoljna za rast i život štetočina, te konačno hemijskim sredstvima tj. cijaniziranjem, sumporenjem itd. Čišćenje hemijskim sredstvima mogu izvršiti samo u tu svrhu školovana i ovlaštena lica.

Grašak spada u grupu najbolje proučenih biljnih vrsta sa preko 5.000 stvorenih sorti. U poslednjih 20 godina, naša proizvodnja i prerada graška je bila bazirana na oko 300 sorti, među kojima i značajne iz domaće selekcije.

Plod graška je mahuna sa 2 do 10 zrna koja može biti prava ili malo povijena, sa tupim ili oštrijim vrhom i sa okruglim ili pljosnatim poprečnim presekom. Po krupnoći može biti sitna (do 5 cm), srednja (5 do 7 cm) ili krupna (7 do 10 cm). Boja mahune je zelena, različitog intenziteta, s tim što postoji pozitivna korelacija između boje mahune i boje zrna.

Sve sorte graška su podeljene prema: dužini stabla (niske, srednje visoke, visoke), vremenu sazrevanja (rane, srednje rane, srednje kasne i kasne), obliku semena (glatko seme, naborano seme i šećerac), načinu korišćenja mahuna i zrna (krunci, šećerci, njivski), mestu gajenja (baštenski – najčešće visoke sorte i industrijske – niže sorte ujednačenijeg zrenja).

Grašak je povrće umerene kontinentalne prohladne klime koje se u Evropi gaji sve do 67° geografske širine i do 1.500 m nadmorske visine. Naša dugogodišnja proizvodnja graška potvrđuje dinamiku berbe, odnosno prerade (konzervisanja) od 22 – 25 – 30 dana, a najčešće između 5 i 30. juna.

Zavisno od sorte i drugih relevantnih činilaca, prinos zrna graška u našim proizvodnim regionima kreće se između 5,0 do 10,0 t/ha.

Transport zrna na preradu

Mlado je zrno graška zbog povećanog sadržaja šećera i malog sadržaja kiselina, kod povišenih temperatura, podložno fermentativnim i ostalim nepoželjnim promenama, kako zbog uticaja vlastitih fermenata tako i zbog prisutnih mikroorganizama.

Posledice ovih aktivnosti su brzo smanjenje količine šećera, izmena konzistencije, te degradacije ukusa, mirisa i boje zrna.

Pored toga, zavisno od načina i uslova berbe, na zrnu se skoro redovno zadržava ponešto isceđenog soka zelene mase graška, a ponekad i prisutnog korova. Ako se zbog dužeg čekanja zrna na preradu ovaj sok na zrnu osuši, on se teško u toku prerade odstranjuje, što može izazvati neprijatan ukus i umanjiti kvalitet gotovog proizvoda. Zbog toga vreme od berbe do prerade ne bi smelo biti duže od 2 do 3 sata.

Da bi se ovi uslovi transporta zrna ostvarili, potrebno je da su prerađivački kapaciteti što bliže proizvodnim površinama. Ukoliko su ove površine udaljenije, mora se raspolagati dovoljnim brojem brzih i prikladnih vozila.

Transport graška na preradu može se organizovati na više načina. Tehnološki je najprihvatljiviji prevoz u metalnim ili plastičnim kontejnerima sa hladnom odnosno ledenom vodom. Zavisno od udaljenosti proizvodnih površina od prerađivačkih kapaciteta, kontejneri se prevoze u traktorskim prikolicama ili kamionima. Na taj način najbolje se očuva kvalitet i spreče nepoželjne promene u zrnu.

U praksi se, ipak, ovakav način transportiranja ređe koristi, posebno ako su proizvodne površine udaljenije od pogona za preradu, i to pre svega zbog visokih troškova pripreme i prevoza hladne odnosno ledene vode, te znatnih ulaganja u nabavku kontejnera.

U pogledu očuvanja kvaliteta zrna dobri rezultati postižu se i prevozom zrna u suvom stanju, posebno na kraćim udaljenostima.

Ovaj prevoz može se obaviti u drvenim kontejnerima ili plastičnim perforiranim sanducima, uz primenu jednostavnih transportnih sredstava. Međutim, ni ovaj način transportiranja nije naročito ekonomičan zbog znatnih ulaganja u transportnu ambalažu i povećanih troškova utovara i istovara graška.

Najekonomičniji i tehnološki prihvatljiv je prevoz kiper-kamionima sa udaljenijih parcela, odnosno kiper-traktorskim prikolicama sa bližih parcela. Ekonomičnost ovakvog načina transportiranja temelji se na korišćenju vozila višenamenske upotrebe, nepotrebnim ulaganjima u posebne transportne sudove te na potpunoj mehanizovanosti utovara i istovara zrna.

Kod ovakvog načina prevoza zrna treba voditi računa o debljini sloja zrna kako ne bi, posebno kod jako mladog zrna graška, došlo do njegovog gnječenja i propadanja.

Bez obzira koji se način transportovanja koristi, posebnu pažnju treba posvetiti redovitom čišćenju, pranju i dezinficiranju transportnih sudova odnosno vozila, kako bi se sprečila infekcija i propadanje zrna.

Izbor načina transportovanja graška zavisiće od stepena mehanizovanosti berbe, koncepciji prihvata zrna na liniji prerade, te od mogućnosti nabavke potrebnih transportnih sredstava.

Prihvat zrna i utvrđivanje kvalitete

Poznata je činjenica da je mlado zrno graška najpodesnije za preradu kada dostigne optimalnu tehnološku zrelost. Zrelost karakterizira sladak ukus, ujednačena boja, ujednačena konzistencija i karakterističan miris. Ovim organoleptičkim parametrima kvalitete odgovaraju optimalni sadržaj suhe tvari, određeni odnos šećera i skroba, količina u alkoholu nerastvorljivih supstanci (ANS) i tvrdoća zrna.

Skladnost ovih parametara kvaliteta postiže se kod sadržaja šećera od 5,5 do 6,5, skroba 6 do 7 % i azotnih materija oko 5%. Ovaj odnos osnovnih sastojaka postiže se zavisno od sorte graška, kada suva materija iznosi od 16 do 22%.

Pored navedenih osnovnih sastojaka, mlado zrno graška sadrži i vitamin C (oko 30 mg%), karotina (oko 300 mikrograma na 100 g), riboflavina (oko 150 mikrograma na 100 g) i tiamina (oko 400 mikrograma na 100 g). Od 22 aminokiseline koje su pronađene u grašku, najzastupljenije su asparaginska i glutaminska kiselina, te alanin i arginin.

U toku zrenja graška povećava se ukupna suva materija, a u okviru nje i količina skroba, dok istovremeno opada količina šećera. Uz hemijske promene ovih osnovnih i ostalih sastojaka zrna menjaju se i njegova fizička svojstva, što narušava kvalitet mladog zrna.

Brzina zrenja graška zavisi od sorte i od klimatskih uslova. Unutar određenih granica ove promene ne narušavaju bitno kvalitet mladog zrna, a istovremeno omogućavaju optimalne prirode zrna.

Zbog svega navedenog od odlučujuće je važnosti da se berba graška obavi u vreme kada je postignut optimalan odnos osnovnih sastojaka. Ovaj period zrenja naziva se fazom optimalne tehnološke zrelosti. U povoljnim uslovima zrenja zavisno od sorte, ono traje obično od 2 do 5 dana. Visoke temperature i mala vlažnost tla skraćuje ovu fazu sazrevanja, što umanjuje prinose i kvalitet zrna.

Optimalna tehnološka zrelost graška može se utvrditi različitim metodama:

  1. morfološka metoda: utvrđivanje randmana (odnos zrno/mahuna);
  2. hemijske metode: utvrđivanje sadržaja šećera i skroba, utvrđivanje sadržaja proteina, utvrđivanje procenta nerastvorljivih supstanci u alkoholu (ANS); Treba, isto tako, voditi računa o tome da dobijeni rezultati mogu varirati zbog nemogućnosti potpunog isterivanja gasova iz zrna te prisustva nekih jedinjenja koja mogu uticati na povećanje ili smanjenje specifičnosti mase zrna.
  3. fizičke metode: utvrđivanje specifične mase blanširanog zrna, utvrđivanje teksture (tvrdoće) zrna, utvrđivanje boje.

Svaka od navedenih metoda može se koristiti za utvrđivanje zrelosti, ali u praksi se primenjuju najčešće one metode kojima se do traženih podataka dolazi relativno brzo i jednostavno, a to su obično:

  • utvrđivanje specifične mase blanširanog zrna,
  • utvrđivanje u alkoholu nerastvorljivih supstanci (ANS),
  • utvrđivanje tvrdoće zrna.

Specifična težina zrna je rezultanta hemijskog sustava, te može poslužiti kao merilo stepena zrelosti. Posebno kvalitetnim mladim zrnom smatra se ono koje ima specifičnu težinu do 1,04, a sa zadovoljavajućim kvalitetom smatraju se zrna specifične težine od 1,04. do 1,06, a prema nekim američkim autorima i do 1,09.

Sadržaj u alkoholu nerastvorljivih supstanci (ANS) predstavlja veoma pouzdan podatak o zrelosti graška a metoda utvrđivanja ANS je relativno jednostavna i brza u odnosu na ostale hemijske metode, te je našla široku primenu u laboratorijskim ispitivanjima.

Prema brojnim ispitivanjima koja su vršena na različitim sortama graška, utvrđeno je da je grašak podesan za konzerviranje steriliziranjem sa vrednostima u ANS od 11,3% do 23,3% za sorte graška sa glatkim zrnom, te 9,8%-21% za sorte graška sa naboranim zrnom. Mlađe i kvalitetnije zrno ima niži postotak u ANS.

Utvrđivanje tvrdoće zrna danas je najčešće primenjivana metoda za merenje stepena zrelosti graška, kako na polju tako i kod prijema sirovine na preradu. Izvodi se jednostavno i veoma brzo, a dobijeni podaci pokazuju visok stepen korelacije na rezultatima metode ANS.

Utvrđivanje zrelosti graška merenjem tvrdoće odnosno teksture zrna temelji se na njenoj promenljivosti u toku vegetacije. Na ovu promenu utiče više faktora:

  • anatomska građa ćelije,
  • hemijski sistem ćelijskih membrana,
  • fizičko stanje visokomolekularnih jedinjenja ćelije. Naročiti uticaj na tvrdoću graška ima sadržaj visokomolekularnih ugljenih hidrata, skroba, celuloze, hemiceluloze, lignina i fitina.

Tokom zrenja zrna dolazi do polimerizacije nižih ugljenih hidrata (šećera) i do stvaranja makromolekula, što povećava tvrdoću zrna. Koncentracija lignina u toku vegetacije isto tako raste, a zbog njegove vezivne uloge raste i tvrdoća zrna. Istovremeno opada koncentracija fitina, što takođe izaziva povećanje tvrdoće zrna. Spomenute promene ne pokazuju znatnija odstupanja kod različitih sorata graška. Zbog toga je utvrđivanje tvrdoće zrna, kao parametar kvalitete, već dugo vremena primenjivana metoda u praksi.

Za određivanje tvrdoće zrna koriste se različiti aparati (tenderometar, teksturometar, penetrometar, maturometar i dr.), koji rade na principu merenja sile potrebne za probijanje — deformiranje ili rezanja zrna. Ova sila je proporcionalna sadržaju skroba, odnosno u alkoholu nerastvorljivih materija zrna. Zavisno od tvrdoće zrna dobijaju se različite vrednosti sile, koje se izražavaju različitim mernim jedinicama zavisno od tipa aparata.

Danas se za merenje tvrdoće najčešće koriste dva tipa aparata, i to tenderometar i teksturometar. Tenderometrom se meri otpornost prema sečenju, a teksturometrom otpornost prema probadanju. Oba aparata registriruju maksimalnu otpornost (kao pritisak na manometru) sečenja odnosno probadanja celokupnog uzorka. Oba aparata koriste iste merne jedinice (lb/inch2), a ukoliko su pravilno kalibrisani, daju gotovo identične rezultate. Konstruktivne razlike uslovljavaju da se tenderometar, kao veći i glomazniji aparat, koristi fiksiran na čvrstu podlogu dok je teksturometar, kao manji aparat, prenosni uređaj, za čije merenje treba isto tako osigurati čvrstu površinu. Zbog navedenih razloga teksturometar se češće koristi za merenje u polju, a tenderometar u pogonu odnosno laboratoriji.

Tabela. Uporedne karakteristike tenderometra i teksturometra (prema Horweyju).

Tenderometar Teksturometar
Merenje Otpornost prema sečenju, zapisuje maksimalni pritisak potreban da se preseče uzorka Otpornost prema propadanju, zapisuje maksimalni pritisak potreban da se grupa šiljaka probije kroz uzorak
Veličina uzorka potrebna za očitavanje 6 oz** 2 oz
Pogon motor
Potrebno podnožje stalno, čvrsto podnožje prenosna čvrsta površina
Opseg merenja u lb/inch2 * razlike razlike
80-100 1,20 1,04
100-120 1,39 1,20
120-140 1,99 1,73
140-160 1,62 1,41

lb/inch2 = 6,895 N m2, 1 oz = 28,35 g

Osim već opisanih razlika u karakteristikama oba instrumenta, iz tabele je vidljivo da je kod teksturometra potreban trostruko manji uzorak za merenje, zbog čega kod merenja može doći do manjih razlika u rezultatu. Iz tabele je isto tako vidljivo da dolazi do manjih razlika u merenjima tvrdoća, kako po instrumentima tako i po opsegu merenja. Vidljivo je da te razlike rastu od 80 do 140 lb/inch2, a nakon toga ponovo opadaju. Te razlike mogu biti nešto veće kod pojedinih sorata.

Ako isključimo nešto veća pojedinačna odstupanja kod nekih sorata graška, onda se može konstatovati da su razlike u rezultatima merenja u prihvatljivim granicama, osim kod izuzetno mladog zrna kojeg je ipak relativno manje u ukupnoj masi zrna.

U poslednje vreme nešto se više koriste tenderometri, zbog konstruktivnih prednosti, robusnosti i jednostavne provere ispravnosti pomoću standard-tenderometra. Vrednosti dobijene tenderometrom izražavaju se kao tenderometrijske vrednosti (TV) ili tenderometrijski stepeni (Y°). Prema brojnim ispitivanjima utvrđeno je da prihvatljivim vrednostima u ANS od 11,3% do 23,3% za sorte graška sa glatkim zrnom te 9,8% do 21% za sorte graška sa naboranim zrnom odgovara tvrdoća zrna od 100 do 180 TV. Da bi se osigurao ovaj kvalitet zrna, potrebno je brati grašak pri tenderometrijskoj vrednosti od 100 do 160.

Zbog neujednačene zrelosti graška na samoj biljci, kod jednokratne mehanizirane berbe dobit će se grašak od približno 90—180° TV, sa manjim odstupanjima od gornje i donje navedene vrednosti. U optimalnim uslovima proizvodnje ovakva zrelost graška zadovoljava prinosima i kvalitetom.

Oznaka kvaliteta:
F = fancy — zrno skoro iste sorte, praktički bez nedostatka, jednolične zelene boje, nežno, karakterističnog ukusa i mirisa.
X = extrastandard — zrno skoro iste sorte, s manjim nedostacima, relativno jednolične boje, nežno, karakterističnog ukusa i mirisa.
S = standard — zrno skoro iste sorte, s manjim nedostacima, donekle jednolične zelene boje, dovoljno nežno, karakterističnog ukusa i mirisa.
SSS = substandard — grašak koji ne odgovara zahtevima prethodnih grupa

Ovako klasiran grašak odgovara US standardu, međutim u našim uslovima proizvodnje i prerade odgovarao bi sledeći odnos TV i ocene kvaliteta.

Tabela. Tenderometrijska vrednost i ocena kvaliteta graška

Sorte naboranog zrna Sorte glatkog zrna Ocena
100-140 90-130 odlično i vrlo dobro
140-160 130-151 zadovoljavajuće
160-180 150-160 slabiji kvalitet, moguća pojava zamućivanja

Dosadanja iskustva sa primenom metode utvrđivanja zrelosti graška merenjem tvrdoće zrna potvrđuje njenu pouzdanost i operativnost. Potrebno je jedino opredeliti se za jedan tip mernog uređaja radi pouzdane uporedbe dobijenih rezultata. Većina proizvođača u svetu koristi se tenderometrom koji se pokazao veoma pouzdanim uređajem.

Nesporno je da primarnu važnost ima merenje zrelosti graška u polju, jer se samo pravovremenim utvrđivanjem optimalne tehnološke zrelosti zrna mogu podesiti rokovi berbe, kako bi se dobila što kvalitetnija sirovina za preradu.

Kod prihvata zrna na preradu vrši se ulazna kontrola kvaliteta sirovina, a njen cilj je da se utvrdi stanje prispele sirovine i njena pogodnost za preradu. Ova kontrola ima posebnu važnost ako se sirovina doprema sa udaljenijih parcela ili ukoliko se berba i transport graška obavlja u otežanim uslovima.

Uobičajeno je da se u okviru ulazne kontrole prvo obavlja vizualni pregled prispele sirovine. Ukoliko se ovakvim pregledom ne ustanove vidljivi nedostaci, vrši se merenje stepena zrelosti — tvrdoća zrna, te izuzimaju uzorci za laboratorijsku kontrolu ostalih parametara kvaliteta. Zadovoljavajući rezultati vizualnog pregleda i tvrdoće zrna najčešće su dovoljan argumenat da se sirovina uputi na preradu.

Prihvat zrna vrši se obično u bazenu sa vodom, ili u usipnom rezervoaru sa dnom u vidu pokretne transportne trake ili šiber zasuna (suvi prihvat). Korišćenje bazena sa vodom je podesno zbog rashlađivanja i delomičnog pranja zrna. Izvedba ovog rezervoara je jednostavna i nije isuviše skupa, međutim znatan nedostatak predstavlja velik utrošak vode, posebno ukoliko nije primenjen sistem pročišćavanja i recirkulacije. Zbog jednostavnosti i veće ekonomičnosti nešto više je u upotrebi suvi prihvat zrna.

Rešenje prihvata zrna zavisiće od načina dopreme sirovine i koncepcije tehnološke linije prerade.

Čišćenje zrna strujom zraka

Ovaj način čišćenja zrna koristi se kod suhog prihvata zrna. Samo čišćenje sastoji se u izdvajanju primesa sa specifičnom masom manjom od mase zrna (lišće, delovi mahuna, lakši delovi korova i sl.), i to u jakoj struji zraka.

Osnovnu konstrukciju uređaja za čišćenje (zračni prečistač, aspirator) čini elevator (gumeni ili kofičasti) koji prenosi grašak u ciklonski nastavak uređaja. Uz ciklonski deo uređaja ugrađen je snažni ventilator koji omogućava stvaranje vazdušne struje različite brzine odnosno snage. Ubacivanjem zrna u struju vazduha i podešavanjem brzine strujanja omogućava se optimalno odvajanje primesa lakših od zrna. Savremenije izvedbe vazdušnih prečistača dopunjene su vibracionim sitima pomoću kojih se odstranjuju pretežno cele mahune, veći delovi stabljike i slične primese.

Čišćenje i pranje zrna flotacijom

Flotacija predstavlja čišćenje zrna u struji vode, uz odvajanje s većom specifičnom težinom stranih primesa (kamenčići, zemlja i sl.) od mase zrna, te zaostalih mahuna, delova mahuna, lista i sl. koji nisu odstranjeni u prethodnom postupku čišćenja. Uz odstranjivanje stranih primesa u flotacionom uređaju obavlja se i pranje zrna.

Kvalitetno čišćenje i pranje zrna omogućava specijalna konstrukcija uređaja, koji se u svojem prvom delu sastoji od otvorene kade sa ugrađenim pregradama, hvatačem kamenja i zemlje, te pumpom za vodu, a u drugom delu su bubnjevi za dočišćavanje zrna, odstranjivanje zaostalih mahuna i sl. primesa, te rezervoar za očišćeno i oprano zrno.

Trakom ili elevatorom delomično očišćeni grašak u zračnom prečistaču dovodi se i usmerava putem prihvatnog grotla u prvu komoru kade, u koju sa donje strane dotiče voda u vidu snažne struje. Lagane nečistoće i grašak isplivavaju na površinu vode, a kamenje i zemlja tonu prema dnu gde ih zahvata vodeni ejektor i odvodi u odeljivač nečistoća.

U delu kade koji je pregrađen vertikalnim limovima uz blago strujanje vode odeljuju se zrna graška od lakših nečistoća, koje padaju u poseban bubanj kojim se odvode iz flotacionog uređaja.

Zrna graška u relativno mirnoj vodi tonu do dna kade, odakle se strujanjem vode prebacuju, putem posebne cevi, u rotirajući bubanj. U tom bubnju, koji je u svojem izlaznom delu perforiran, vrši se dodatno pranje zrna tuširanjem, te odvajanje eventualno zaostalih mahuna. Čista zrna graška kroz perforirani deo bubnja padaju u rezervoar, odakle se elevatorom ili vodenim transportom upućuju na klasiranje.

Potrošnja vode u flotacionom uređaju je znatna, tako da se kod svih savremenijih rešenja koristi sistem recirkulacije vode, uz kontinuirano doziranje manjih količina sveže vode.

Klasiranje zrna

Veličina zrna je sortna karakteristika, a unutar svake sorte ona je direktna funkcija zrelosti. Sitnija zrna su mlađa i kvalitetnija od krupnijih zrna. Ova korelacija veličine i kvaliteta zrna uslovila je da se u postupku prerade zrna primeni klasiranje zrna po veličini i na bazi toga utvrđuju kategorije kvaliteta gotovih proizvoda. U zemljama Zapadne Evrope i Severne Amerike veličina zrna je jedan od osnovnih parametara kvaliteta gotovog proizvoda. Prema propisima Zapadnoevropskog tržišta (EWG norme), grašak se klasira na pet veličina – klasa.

Grašak sa glatkim zrnom Grašak sa naboranim zrnom
Oznaka klase Promer zrna (mm) Promer zrna (mm)
1 do 7,5 do 7,5
2 7,6- do 8,2 7,6 do 8,2
3 8,3-8,75 8,3 do 9,3
4 8,8 do 9,3 9,4 do 10,2
5 9,4 i veći 10,3 i veći

Klasiranje zrna, uz već navedene razloge, neophodno je i zbog primene adekvatnih režima blanširanja.

Ovako klasiran grašak odvojeno se prerađuje prema veličini zrna i, uz ostale parametre kvaliteta kojima mora udovoljiti, pojavljuje se na tržištu pod nazivima koji označuju kategoriju kvaliteta.

Klasiranje zrna može se vršiti u kaskadno postavljenim i adekvatno perforiranim cilindrima, ili pak u jednom većem perforiranom cilindru koso postavljenom u odnosu na izlazni otvor.

Uređaj sa kaskadno postavljenim cilindrima, kojih ima obično pet, zrno se dovodi do gornjeg cilindra elevatorom ili hidrotransportom, uz prethodno odvajanje vode u pomoćnom manjem perforiranom cilindru. Odvojena voda vraća se prostim padom natrag u sabirni rezervoar kod flotacionog uređaja.

Odvojena zrna dolaze u gornji cilindar sa perforacijama najvećeg promera. Rotacijom cilindra dolazi do mešanja celokupne mase graška i propadanja zrna manje veličine u prihvatni limeni koso postavljeni žleb, odakle se vodom transportiraju do sledećeg cilindra. Takav postupak odvajanja zrna po veličini ponavlja se u preostala četiri cilindra.

Sa vanjske strane cilindara postavljeni su valjci ili slični uređaji za potiskivanje zrna eventualno zaglavljenih u perforacijama, prema unutrašnjosti cilindra.

Novija rešenja cilindara imaju koso ili pužno postavljene žlebove da bi se omogućio što bolji kontakt zrna sa perforiranim zidovima cilindra. Efikasnost klasiranja u ovim cilindrima zavisi od prethodno obavljenog čišćenju zrna (odstranjivanje stranih primesa), pravilnom doziranju zrna u cilindar, te od redovnog i temeljnog čišćenja cilindara. U protivnom kapacitet i kvalitet klasiranja znatno opadaju.

Prednost ovih uređaja sa kaskadno postavljenim cilindrom za klasiranje je u dobrom korišćenju radnog prostora, mogućnosti različitih kombinacija cilindara i relativno dobrom klasiranju. Nedostaci su mu u znatnoj potrošnji vode i u nešto većim gubicima sirovine kod prelaza iz jednog cilindra i drugi.

Uređaj za klasiranje u vidu jednog velikog cilindra predstavlja u suštini veći broj međusobno uzdužno spojenih perforiranih cilindričnih segmenata različitog promjera (kapaciteta). Najveći kapacitet treba da ima prvi segment koji prima početnu masu zrna. Rotacijom cijelog cilindra, na istom principu kao i kod kaskadno postavljenih cilindara, odvaja se u prvom segmentu najsitnije zrno i tako redom do zadnjeg segmenta, gde se odvaja najkrupnije zrno. Ispod svakog segmenta nalaze se rezervoari za prihvat zrna.

Zbog lakšeg kretanja zrna unutar cilindra, isti je postavljen tako da ima pad prema izlaznom otvoru.

Najnovije izvedbe ovih cilindara omogućuju veoma dobar kontakt sirovine sa perforiranim zidom zbog ugrađenih kosih žlebova i sita koja su valovito modelovana u okviru osnovne konstrukcije bubnja. Uz navedene dobre karakteristike, ovakvi cilindri za klasiranje imaju i prednost u kontinuitetu puta sirovine, koji dozvoljava tek neznatne gubitke sirovine.

Većina velikih prerađivačkih pogona u svetu koriste upravo takav tip uređaja za klasiranje zrna. U odnosu na kaskadne uređaje mana im je u tome što zauzimaju veću radnu površinu.

Perforacija na sitima bilo kojeg tipa uređaja za klasiranje moraju biti okruglog oblika (ne četvrtastog), kako zbog mehaničke čvrstoće tako i zbog lakšeg prolaska zrna kroz otvore. Svaka veličina zrna mora se prihvatiti u posebni rezervoar, odakle se transportuje na daljnju preradu.

Klasiranje graška može se obavljati i na osnovu razlike u specifičnoj masi. Specifična masa zrna proporcionalna je sadržaju skroba, tj. sa povećanjem količine skroba povećava se i specifična masa. Zbog toga je, u principu, zrelije zrno tvrđe, krupnije i teže, dok je mlado zrno mekše, sitnije i lakše. No, veličina zrna ne treba uvek biti merilo kvaliteta, posebno kada se radi o sortama sa glatkim zrnom.

Za klasiranje zrna na bazi specifične mase koriste se specijalni uređaji koji su punjeni rastvorom kuhinjske soli (natrijum hlorid) različite koncentracije. Konstantnost koncentracija održava se putem automatskih uređaja.

Najčešće se upotrebljavaju dva rastvora, i to specifične mase 1,04 i 1,06. Na taj način izdvajaju se tri klase zrna, i to:

  1. klasa sa specifičnom masom do 1,04,
  2. klasa sa specifičnom masom od 1,04 do 1,06,
  3. klasa sa specifičnom masom iznad 1,06.

Ovaj način klasiranja dosta je složen, a efikasan je jedino ako se provodi sa blanširanim zrnom. Neblanširan grašak sadrži znatne količine ćelijskog i međućelijskog vazduha i drugih gasova, te njegovo klasiranje u rastvoru soli ne daje dobre rezultate. Klasiranje blanširanog zrna na bazi specifične mase daje odlične rezultate, ali je dosta neekonomično i zbog toga se retko primenjuje.

Mehanički način klasiranja daje sasvim zadovoljavajuće rezultate i zbog toga se mnogo više primenjuje.

U dosad navedenim operacijama, prihvata, čišćenja, pranja, klasiranja i hidrotransporta graška troše se velike količine vode. Uputno je i korisno da se barem deo vode višekratno koristi, jer je njena cena svakim danom sve viša. Ovisno od količine utrošene vode često se vrši pročišćavanje povratne vode i, po potrebi, tretiranje dozvoljenim dezinfekcionim sredstvima.

Osim za samo pranje, voda se u većem delu procesa prerade koristi kao transportno sredstvo. Hidrotransport zrna ima znatne prednosti u odnosu na klasični suvi transport elevatorima ili gumenim trakama, i to zbog manjih gubitaka zrna, manjeg oštećivanja posebno mladog zrna, manjih materijalnih ulaganja u transportni sistem te jeftinijeg održavanja.

U novije vreme u transportu graška unutar tehnološke linije koriste se za horizontalni sistem transporta takozvani vibracioni transporteri. Dobre strane ovakvog načina transportovanja su veoma mali gubici sirovine međutim, izvedba i održavanje su nešto skuplji od klasičnih transportnih traka.

Dobar izbor transportnih sistema ima bitan uticaj na ekonomičnost proizvodnje zbog mogućnosti znatnog smanjenja gubitaka sirovine, manjeg utroška energije ili manjih troškova održavanja.

Blanširanje zrna

Osnovni ciljevi blanširanja su inaktivisanje enzima (peroksidaza i dr.), uklanjanje gasova (CO2 i vazduh) iz međućelijskih i ćelijskih prostora, te izlučivanje supstanci koje u izvesnoj meri utiču na formiranje sirovog ukusa graška.

Inaktivacija enzima omogućava očuvanje karakterističnog ukusa i boje graška. Poznata je činjenica da su enzimi prirodni katalizatori i u prisustvu kiseonika ili nekih drugih jedinjenja izazivaju različite hemijske reakcije (oksidacija i sl.), koje degradiraju ukus graška te omogućuju prelaz hlorofila u feofitin, zbog čega dolazi do degradacije prirodne zelene boje zrna. Blanširanjem započinje inaktivacija (u velikoj meri) enzima, a završava se sterilizacijom proizvoda. Mnoga istraživanja su pokazala da u slučaju sterilizacije neblanširanog graška skoro redovno dolazi do regeneracije aktivnosti enzima peroksidaze.

Uklanjanjem gasova iz zrna sprečavaju se nepoželjni oksidacioni procesi oksilabilnih komponenata graška i onemogućava korozija onog dela limene ambalaže koji je u kontaktu sa gasovima iz proizvoda.

Ukoliko bi se konzervirao nedovoljno blanširan grašak, usled zaostalih gasova došlo bi do gore navedenih nepoželjnih pojava, a veoma često i do pojava fizičke bombaže sa trajnom deformacijom limenke.

Blanširanje graška može da se vrši u pari ili vodi. Zbog ekonomičnije konstrukcije blanšera, manjih gubitaka energije, ravnomernijeg zagrevanja i ostalih pozitivnih efekata, blanširanje graška se najčešće vrši u vreloj vodi.

Kod blanširanja u vodi dolazi, doduše, do nešto većeg gubitka suve materije nego u pari, ali istovremeno se delomično ekstrahiraju i neki sastojci koji bi, kada bi se izlučivali za vreme sterilizacije, izazvali zamućivanje naliva. Istovremeno dolazi do koagulacije proteina koji smanjuju poroznost tkiva i sprečavaju kasnije izlučivanje skroba i drugih sastojaka u naliv. U toku blanširanja upijanjem vode skrob u zrnu bubri, što je nužno zbog sigurnijeg punjenja zrna u ambalažu, posebno ukoliko se prerađuju zrelija zrna.

Tvrdoća vode u kojoj se vrši blanširanje, kao i tvrdoća vode u nalivu znatno utiču na kvalitet gotovog proizvoda. Voda za blanširanje mora biti što je moguće mekša, uz preporuku da ne prelazi ukupnu tvrdoću od 10° NJ. Suviše tvrda voda sadrži znatne količine jedinjenja kalcijuma i magnezijuma i ona koji, stvarajući kompleksna jedinjenja, prouzrokuju očvršćavanje zrna.

Omekšana voda priprema se obično pomoću jonskih omekšivača. U nekim zemljama zakonski je regulisana upotreba heksa-metafosfata i sličnih preparata za omekšavanje vode za blanširanje. Osim sprečavanja povećanja tvrdoće zrna, omekšana voda povećava stabilnost zelene boje zrna. Jedini nedostatak primene omekšane vode je nešto veći gubitak rastvorljive suve materije. Zbog toga i preporuka da se koristi voda od cca 10° NJ UT.

Uređaj za blanširanje graška u vodi sastoji se od stacionarne školjke u kojoj se voda zagreva direktnim upuštanjem vodene pare. Grašak se transportira kroz zagrejanu vodu uz pomoć perforiranog cilindra u kojem se, zbog vođenja zrna prema izlaznom otvoru, nalaze koso (pužno) postavljeni limovi. Putem prelivne cevi višak vode nastale kondenzacijom pare odvodi se u kanalizaciju.

Neke novije izvedbe blanšera na svojem izlaznom delu poseduju dodatni uređaj za pročišćavanje zrna, tj. odvajač polomljenih zrna i odvojenih pokožica. Ovaj uređaj je veoma praktičan posebno za mlada zrna, koja su osetljiva i često se oštećuju u toku pripreme zrna za konzervisanje.

Uslovi blanširanja podešavaju se prema zrelosti graška i veličini zrna. Kao orijentacione vrednosti preporučuju se parametri navedeni u tabeli.

Tabela. Uslovi blanširanja u zavisnosti od zrelosti graška i veličine zrna

Primer zrna (mm) Vreme (min) Temperatura (°C)
do 7,5 3 85
7,6 do 8,2 3 – 4 85
8,3 do 9,3 3 – 4 85 – 87
9,4 do 10,2 4 – 5 90
10,3 i više 5 90

Sorte graška sa naboranim zrnom zbog manjeg sadržaja skroba zahtevaju nešto kraće vreme, a sorte sa glatkim zrnom zbog većeg sadržaja skroba nešto duže vreme blanširanja. Suviše dugo vreme blanširanja izaziva nakon hlađenja smežuranje, a u daljnjem toku prerade i raspadanje zrna.

Ispiranje zrna

Posle blanširanja grašak se mora intenzivno ispirati kako bi se sa površine zrna odstranio izlučeni skrob i na taj način sprečilo naknadno zamućivanje naliva. Ispiranje se može vršiti hladnom ili toplom vodom.

Ispiranje toplom vodom ima prednosti ukoliko se zrnom i nalivom istovremeno puni ambalaža. U tom slučaju isprani grašak prebacuje se u rezervoar u koji se dodaje vrući naliv i nakon toga zajedno se doziraju u ambalažu. Prednost ovakvog načina ispiranja zrna je u tome što se kod punjenja postiže viša temperatura sadržaja, a time se skraćuje vreme predgrevanja kod steriliziranja proizvoda. Nedostatak ovakvog načina ispiranja zrna je veći utrošak energije zbog pripreme tople vode, te dočišćavanje zrna pre blanširanja, što ne daje najbolje rezultate.

Ispiranje zrna hladnom vodom primenjuje se obično kada se dočišćavanje zrna obavlja posle blanširanja, te kod odvojenog punjenja zrnom i nalivom. Upotrebom hladne vode zrno se intenzivno hladi i na taj način se izbegava nepoželjno dugotrajno delovanje povišenih temperatura na termolabilne sastojke zrna. Ovo je posebno važno ukoliko zrno, iz bilo kojih razloga, čeka nešto više vremena na punjenje i zatvaranje.

Ispiranje zrna se najčešće (i efikasno) vrši u bubnjastom šipkastom ispiraču a za ispranje se koristi izvorna pitka voda, zagrejana ili hladna. Dodavanje vode regulira se ovisno o protoku zrna. Ukoliko se zrno ispira hladnom vodom, poželjno je da se ohladi na temperaturu ispod 30°C. Uređaj za ispiranje po svojoj konstrukciji sličan je blanšeru. Voda se dovodi putem tuševa, a njen višak odvodi pomoću prelivne cevi. I kod ispiranja zrna treba voditi računa o pravovremenoj izmeni vode zbog sličnih razloga kao i kod blanširanja.

Dočišćavanje zrna

Dočišćavanje zrna vrši se na pokretnoj traci. Odstranjuju se zaostali delovi mahuna, flekava zrna i zrna neodgovarajuće boje, te druge zaostale strane primese.

Iako ponekad angažira dosta radne snage, ova operacija je nužna jer se neke zaostale strane primese i neodgovarajuća zrna mogu odstraniti jedino ljudskom rukom. Često se traka za dočišćavanje kombinuje sa rezervoarom za tamponski prihvat zrna, ukoliko se radi o ispranom i ohlađenom zrnu.

Depaletizacija ambalaže

Kod upotrebe limene ambalaže posebno za manja pakovanja (1/4 do 1/1) kod većih prerađivačkih kapaciteta nužno je mehanizovati ovu radnu operaciju.

Mehanizaciji depaletizacije prethodi adekvatno pakovanje ambalaže na paletama, te zaštita u skladu sa uslovima transporta. Limenke se na paleti nalaze u određenom broju redova odeljenih međusobno pregradnim kartonima. Celokupna paleta sa limenkama zaštićena je kartonskom kapom i učvršćena plastičnom ili metalnom trakom.

Ovakvo pakovanje ambalaže obezbeđuje transportni i skladišni kalo barem dvostruko manji od pakovanja u pojedinačnim kartonskim kutijama, te višekratno korišćenje transportne ambalaže. Mehanizacijom procesa depaletizacije, uz uštede u odnosu na ručno posluživanje punilice, obezbeđuje se kontinuitet rada i manje opterećenje proizvodnog prostora zbog isključivanja iz upotrebe klasičnih transportnih sredstava.

Mehanizaciju depaletizacije, osim navedenih razloga, uslovljavaju i određeni granični kapaciteti tehnoloških linija u okviru kojih nije više moguće ručno posluživanje ambalažom.

Depaletizatori za ambalažu nalaze se obično u skladištu ambalaže, a do mesta potrošnje limenke se vode specijalnim transportnim sistemima. U okviru ovih transportnih sistema ugrađen je obično uređaj za pranje i steriliziranje limene ambalaže (vodenom parom).

Ukoliko se kao ambalaža koristi staklenka, moguće je isto tako mehanizirati proces depaletizacije i posluživanja tehnološke linije, uz određene specifičnosti koje uslovljava ova vrsta ambalaže. Kod manjih prerađivačkih kapaciteta posluživanje ambalažom vrši se obično ručno. U takvim slučajevima poželjno je da se kao transportna ambalaža koriste kartonske kutije koje će se, po završetku procesa prerade, koristiti za prihvat gotove robe.

Kod upotrebe velike ambalaže (lim 3/1 i 5/1) mehanizacija depaletizacije kod kapaciteta do cca 2000 kom/h nije nužna niti rentabilna. Kod ovih vrsta limenki posebnu pažnju treba posvetiti transportnom pakovanju, zbog znatne osetljivosti na deformacije, što izaziva povećane troškove kod upotrebe ove ambalaže.

Priprema naliva

Rešenje pripreme naliva obično se usklađuje sa potrebama kompletnog proizvodnog asortimana. Najekonomičnije je centralna priprema naliva, uz distribuciju cevima do mesta potrošnje.

Do grejača naliva transportuje se hladan naliv, i to plastičnim ili čeličnim nerđajućim cevima, a od grejača do dozatora naliva zagrijani naliv, obično nerđajućim cevima. Grejač naliva treba da je smešten što bliže mestu potrošnje kako ne bi došlo do hlađenja naliva u toku transporta, te do jačeg korozivnog delovanja vrućeg naliva na metalne cevi.

Za pripremu naliva koriste se kao korigens ukusa kuhinjska sol (2-3%) i po potrebi šećer (1-2%).

Punjenje ambalaže zrnom i dodavanje naliva

Ove dve operacije mogu se izvoditi na odvojenim uređajima, ili pak putem monoblok-sistema. Međutim, zbog jednostavnijeg dodavanja zrna i naliva te manjih gubitaka, pogodnija je i ekonomičnija primena monoblok-sistema. Rešenja monoblok-sistema predstavljaju, uz operacije doziranje zrna sa nalivom, i neposrednu vezu sa zatvaračicom. Uz već navedene prednosti, treba istaći da monoblok-sistem za isti kapacitet zauzima najmanji radni prostor.

Zavisno o veličine, zrno se dozira u količini od 60 do 70% u odnosu na neto masu gotovog proizvoda. Temperatura naliva koji se koristi kod limene ambalaže iznosi 70-80°C, dok se kod staklene ambalaže mora prilagoditi temperatura staklenke, vodeći računa o termošoku.

Vrući naliv omogućuje istiskivanje zraka prisutnog uz zrno, te skraćuje vreme zagrevanja kod sterilizacije konzerve. Operacijama punjenja zrna i dodavanja naliva u ambalažu završava otvoreni proces prerade zrna.

U koncipiranju do sada opisanog dela tehnološke linije treba voditi računa, uz sve ono što je rečeno, da na tom putu može doći do znatnih gubitaka skupe sirovine. Zbog toga u transportu zrna treba preferirati što više zatvoreni način transporta (hidro-transport) ili, tamo gde je to moguće, vibracione transportere. Klasične transportere i elevatore treba koristiti samo tamo gde ne možemo primeniti napred spomenuta rešenja. Uz to, praksa je potvrdila da je u delu čišćenja i klasiranja graška korisno planirati nešto veće kapacitete (20-30%) u odnosu na ostali deo tehnološke linije, radi boljeg i sigurnijeg čišćenja i klasiranja zrna. Ovo je posebno važno kada se berba graška obavlja za vreme nepovoljnih vremenskih prilika ili kod zakorovljenog tla, kada je znatno povećana prisutnost stranih primesa.

Zatvaranje

Zatvaranje ambalaže je osetljiva i tehnički složena radna operacija. Upravo od dobrog zatvaranja umnogome zavisi i ekonomičnost celog procesa proizvodnje. Zbog toga se izboru zatvaračica, posebno kada je u pitanju limena ambalaža, posvećuje posebna pažnja.

Danas se u konzervnoj industriji za zatvaranje limene ambalaže upotrebljavaju različite moderne zatvaračice — poluautomatske i automatske, sa jednom do šest ili čak šesnaest glava za zatvaranje, kapaciteta 1200 – 90000 lim/h. Zavisno od izvedbe uređaja, veličine ambalaže i vrste proizvoda.

Kod većih i moderno koncipiranih tehnoloških linija za preradu graška koriste se automatske zatvaračice visokog radnog učinka, i to za manja pakovanja (do 1/1) sa kapacitetom zatvaranja od 8000 do 24000 lim/h, a za veća pakovanja (lim. 3/1 do 5/1) 1200-4000 lim/h.

Izbor zatvaračice zavisi umnogome od karaktera eksploatacije zatvaračice, posebno kada su u pitanju velika pakovanja. Zatvaračice starijeg tipa konstruisane su tako da kod zatvaranja rotiraju limenka sa poklopcem, a valjci (rolice) za oblikovanje spoja limenke i poklopca miruju, odnosno rotiraju oko svoje ose. Nedostatak ovih zatvaračica je u tome da kod zatvaranja, zbog stvaranja centrifugalne sile, dolazi do izbacivanja sadržaja iz limenke i povremenog oštećenja gumice za brtvljenje u poklopcu.

Modernije izvedbe zatvaračice su konstruirane tako da kod zatvaranja limenka i poklopac miruju, a valjci za zatvaranje se kružno gibaju oko poklopca i istovremeno rotiraju oko svoje ose. Na taj način ne dolazi do gubitka sadržaja niti do oštećenja gumice za brtvljenje u poklopcu.

Najvažniji sastavni delovi zatvaračice, koji se koriste u operaciji zatvaranja su:

  • glava zatvaračice,
  • valjci za prvu i drugu fazu zatvaranja,
  • donja potisna ploča.

Za oblikovanje kvalitetnog kružnog spoja najvažnije je dobro podešavanje međusobnog položaja navedenih vitalnih delova zatvaračice.

Regulisanje zatvaračice sastoji se od:

  • podešavanja razmaka po visini između glave zatvaračice i valjaka za zatvaranje,
  • podešavanja horizontalnog razmaka između glave zatvaračice i valjaka za zatvaranje,
  • podešavanja pritiska donje potisne ploče.

Pritisak donje potisne ploče mora biti toliko jak da poklopac čvrsto pritisne na tanjir glave zatvaračice, tako da se limenka u stisnutom položaju ne može rukom okretati. Suviše slab ili prejaki pritisak ima za posledicu nepravilno formiran i nesiguran kružni spoj te slabu kompaktnost kružnog spoja po visini.

Razmak po visini valjaka i tanjira glave zatvaračice treba biti oko 0,1 mm. Odstupanje od propisanog razmaka ima za posljedicu različite vrste deformacija kružnog spoja.

Horizontalni razmak između valjaka za zatvaranje i tanjura glave zatvaračice mora biti takav da formirani kružni spoj nije suviše stisnut niti suviše labav.

Pravilnim podešavanjem zatvaračice obezbeđuje se dobro formiran kružni spoj, zadovoljavajuće prekriće i sigurna hermetičnost limenke. Kvalitet kružnog spoja definiran je „% kompaktnosti po debljini“ (stisnuće) i „% kompaktnosti po visini“ (prekriće). Stisnuće se izračunava pomoću sledeće formule:

% kompaktnosti po debljini = (stisnuće)

[3 Dp + 2 Do + 0,1 (3 Dp + 2 Do)] / Ds x 100

gde je:
Dp — debljina poklopca,
Do — debljina omotača,
Ds — debljina spoja.

Vrednost 0,1 (3 Dp + 2 Do) dodaje se zbog prisutne gumice za brtvljenje.

Stisnuće na kružnom spoju na bilo kojem mestu smatra se dobrim ako iznosi više od 87%, od 75 do 87% smatra se zadovoljavajućim, a ispod toga nezadovoljavajućim, jer u većini slučajeva ne obezbeđuje hermetičnost.

Prekriće se izračunava pomoću sledeće formule:

% kompaktnosti po visini (prekriće) = [Po + Pp + 1,1 Dp – Vs] / [Vs – (2,2 Dp + 1,1 Do)] x 100

gde je:
Po — preklop omotača,
Pp — preklop poklopca,
Dp — debljina poklopca,
Vs — visina spoja,
Do — debljina omotača.

Prekriće na kružnom spoju na bilo kojem mestu smatra se dobrim ako iznosi više od 70%, zadovoljavajućim od 45 do 70, a ispod toga smatra se nezadovoljavajućim.

Postoje i mišljenja da donja vrednost prekrića u uslovima sterilizacije ne bi smela biti manja od 50% za limenke 3/1—5/1 niti manja od 60% za limenke od 1/4 do 1/1.

Svi potrebni elementi za izračunavanje stisnuća i prekrića, dobijaju se merenjem dimenzija celog isečka pomičnim merilom, te merenjem elemenata isečka razdvojenog mikrometrom.

Prekriće se može utvrditi i profil-projektorom. Isečak kružnog spoja postavi se u vidno polje i ugrađenim pomičnim merilom izmere vrednosti „a“ i „b“. Izmerene vrednosti „a“ i „b“ se unose u sledeću formulu i izračuna se prekriće:

Prekriće = a/b x 100

Pored kvaliteta kružnog spoja vrši se kontrola uzdužnog spoja, te naboranost okuke poklopca i dna.

Proveravanje uzdužnog spoja. Kod formiranja uzdužnog spoja proverava se:

  • kvalitet formiranja prekrića kod jednostrukog i dvostrukog uzdužnog spoja,
  • kvalitet formiranja stisnuća kod jednostrukog i dvostrukog uzdužnog spoja,
  • kvalitet pokrivenosti legurom.

Postupci proveravanja prekrića i stisnuća isti su kao i kod kružnog spoja. Izmerena vrednost prekrića na bilo kojem mestu dvostrukog uzdužnog spoja mora biti veća od 50%. Kod jednostrukog uzdužnog spoja širina preklopa omotača na uzdužnom spoju ne može biti manja od 6 mm.

Izmerena vrednost stisnuća na bilo kojem mestu dvostrukog uzdužnog spoja mora biti veća od 75, a računa se po formuli:

stisnuće = 4 Do + 0,1 (4 Do) x 100 Ds

gde je:
Do — debljina omotača,
Ds — debljina uzdužnog spoja.

Vrednost stisnuća jednostrukog uzdužnog spoja i prirubnice omotača izračunava se po formuli: stisnuće = 2 Do + 0,18 mm

Izmerena vrednost stisnuća jednostrukog uzdužnog spoja i prirubnice omotača na uzdužnom spoju ne može biti veća od dvostruke debljine lima upotrebljenog za omotač +0,18 mm.

Legura. Na uzdužnom spoju legura treba da je kompaktna i da u potpunosti pokriva otvorene površine. Dozvoljena je pojava manjih zatvorenih površina bez legura.

Naboranost. Određuje se upoređivanjem dužine bore u odnosu na dužinu poklopca ili dna. Ona ne sme biti veća od 25% ili 2 stepena.

Dobro prekriće i stisnuće pre svega obezbeđuju hermetičnost limenke, što je preduslov trajnosti konzerve.

Utvrđivanje hermetičnosti. Obavlja se ispitivanjem prazne zatvorene limenke, i to pritiskom vazduha. Za te potrebe koristi se uređaj koji ima na sebi manometar (1-6 bara), priključak za vazduh sa jednosmernim ventilom, svrdlasti nastavak za bušenje otvora na dnu odnosno poklopcu i gumeno brtvilo.

Ako se kontroliše hermetičnost zatvaranja poklopca, tada se uređajem probuši dno limenke i svrdlasti nastavak uvije do te mere da gumena brtva tesno prilegne uz dno. Nakon toga vrši se uvođenje vazduha u limenku do propisane vrednosti pritiska, limenka potapa u vodu i, ukoliko nema pojave mehurića vazduha, hermetičnost limenke zadovoljava.

Visina pritiska kojim se ispituje hermetičnost zavisi od promera limenke i uslova sterilizacije. Preporučuju se vrednosti dane u tabeli.

Tabela. Visina pritiska pri ispitivanju hermetičnosti limenki

Promer limenke (mm) Pritisak vazduha (bar)
52 1,52
63 1,52
73 1,52
99 1,52
113 1,22
153 1,33
220 1,01

Korišćenjem većih pritisaka je nepotrebno, jer dolazi do trajnih deformacija poklopca odnosno dna.

Ukoliko limenka propušta vazduh ispod navedenih graničnih vrednosti pritiska, smatra se da zatvaranjem nije postignuta zadovoljavajuća hermetičnost.

lako hermetičnost limenke nije uvek dokaz da je kružni spoj kvalitetno izveden, ispitivanje hermetičnosti se vrlo često primenjuje i služi kao relativno siguran parametar kvaliteta zatvaranja.

Da bi se osiguralo kontinuirano i kvalitetno zatvaranje limene ambalaže, uz sve preduslove koji su već navedeni potrebna je stalna i stručna kontrola stanja najvitalnijih delova zatvaračice i njeno uredno održavanje, kod čega posebnu pažnju treba posvetiti: valjcima za zatvaranje, glavi zatvaračice, tanjiru zatvaračice, ležajevima i onim delovima koji su stalno pod uticajem agresivnih medija (mehaničkih naprezanja i udara).

Osim u limenoj, grašak se može konzervisati i u staklenoj ambalaži. No, ova se ambalaža koristi za te namene daleko manje nego limena, a to pretežno iz sledećih razloga: veća osetljivost staklene ambalaže na lom, manji kapaciteti zatvaranja, manje efikasno zatvaranje, duže vreme sterilizacije, veći utrošak energije, češća pojava mutnoće naliva (posebno kod zrelijeg zrna) i dr.

Ukoliko se koristi staklena ambalaža, obično su to staklenke čiji neto sadržaj ne prelazi 1 kg. Kod većih pakovanja teže je uskladiti parametre kvaliteta staklenke, poklopca i zatvaranja, koji treba da zadovolje uslove sterilizacije. Staklena ambalaža koja se koristi za te namene zatvara se vakumski, i to pretežno „nedišućim poklopcima“, od kojih je najzastupljeniji Twist-off, te u manjoj meri i „dišućim“ poklopcima kao što je Pano T.

Od zatvaračica se pretežno koriste automatske zatvaračice kapaciteta 2 000-12 000 staklenki/h. Međutim, kod upotrebe zatvaračice visokog kapaciteta, bezbednost i kvalitet zatvaranja znatno opadaju (posebno kod Pano T) ukoliko je korišćenje kapaciteta veće od cca 70%.

Grašak pakovan u staklenu ambalažu može se sterilisati jedino u nad pritisnim sterilizatorirna. Sterilizacija u uslovima koji ne obezbeđuju vanjski nad pritisak dovodi do deformiranja poklopca i uništavanja proizvoda.

Bez obzira o kojoj se vrsti ambalaže i načinu zatvaranja radi, preduslov za dobro i efikasno zatvaranje je pravilno odabrana i dobro održavana zatvaračica, kvalitetna ambalaža, dobro obučena radna snaga na rukovanju zatvaračicom te dobro organizovana služba kontrole.

Nakon zatvaranja konzerve se transportuju na sterilizaciju. Zavisno od tipa sterilizatora treba preferirati kontinuirani i mehanizirani sistem transporta zbog manjeg oštećenja ambalaže, jednoličnog i pravilnog posluživanja sterilizatora, te uštede radne snage.

Sterilizacija

Jedan od osnovnih zadataka sterilizacije je očuvanje trajnosti proizvoda. Trajnost proizvoda ostvaruje se uništavanjem prisutnih mikroorganizama, odnosno svođenjem njihovog broja u granice koje osiguravaju „komercijalnu sterilnost“. Ova sterilnost poznata je kao „praktična sterilnost“ ili „biološki inaktivna sterilnost“.

Pod ovim pojmovima podrazumeva se stanje koje se postiže kada se toplotnim tretmanom unište po zdravlje štetni mikroorganizmi i, na taj način, kroz duže vreme očuva trajnost proizvoda. Pored uništavanja mikroorganizama, sterilizacijom se dovršava proces inaktivacije enzima, koji je započet u toku blanširanja, što se isto tako smatra jednim od uslova za očuvanje kvalitete proizvoda. I konačno, sterilizacijom se grašak prokuva, te postaje ukusan i podoban za brzu pripremu jela.

Visina temperature i vreme zagrevanja su osnovni elementi kojima se postižu željeni efekti sterilizacije.

S obzirom na znatnu prisutnost sporogenih termorezistentnih bakterija kod većine namirnica vegetabilnog porekla, pa tako i graška, režimi sterilizacije se podešavaju tako da se osigura uništavanje ovih bakterija. Sve su ove bakterije anaerobi ili fakultativni aerobi, a dele se na mezofile, termofile i fakultativne termofile.

Mezofili su bakterije koje se razvijaju na temperaturama ispod 38°C, a termofili na temperaturama između 38° i 82°C. Povremeno su prisutni i fakultativni termofili, koji rastu u celom području obeju pre spomenutih grupa, a optimalna temperatura rasta im je od 32° do 46°C.

Ove se bakterije nalaze u velikom broju u tlu i zbog toga su uvek prisutne kod vegetabilnih namirnica. Za njihov rast i razvoj posebno odgovara slabokisela sredina, kao što je to konzervirani grašak za pH iznad 4,5.

Tipični „zagađivač“ vegetabilnih konzervi je Clostridium botulinum, putrefaktivni anaerob i karakterističan predstavnik mezofila. Sa stanovišta zdravstvene ispravnosti, sve konzervirane namirnice moraju biti tako termički obrađene da se uništi maksimalni broj spora ove bakterije. Stanice i spore Cl. botulinuma same po sebi nisu toksične ali, kada se razvijaju u hrani, onda stvaraju veoma jaki toksin koji izaziva smrtonosna trovanja ukoliko se konzumira tako zagađena hrana u konzervi. Zbog toga se režimi sterilizacije podešavaju potrebama uništavanja spora Clostridium botulinuma.

Mnogobrojna ispitivanja pokazala su da se komercijalna sterilnost i zadovoljavajući kvalitet konzervisanog graška postižu sterilizacijom na 118—121°C u toku 10—20 min (od postizanja temperature sterilizacije, stacionarna faza). Vreme sterilizacije podešava se prema veličini pakovanja, vrsti ambalaže te veličine i zrelosti zrna.

Ukoliko se poštuje zastupljenost svih dosad navedenih radnih operacija i režima u postupku prerade graška, mogu se kod sterilizacije koristiti parametri dani u tabeli.

Tabela. Parametri sterilizacije graška

Pakovanje Temperatura (°C) Vreme zagrevanja (min) Vreme sterilizacije (min) Vreme hlađenja (min)
Limenke 1/4 118 7 18 10
Limenke 1/2 118 7 20 10
Limenke 1/1 118 10 23 10
Limenke 5/1 121 15 45 20
st. 720 ml 120 20 30 25

Ovi su parametri orijentacione vrednosti te stoga, shodno uslovima rada, treba utvrditi najoptimalnije režime sterilizacije. Vremena zagrevanja, sterilizacije i hlađenja, data tabelarno, predstavljaju zapravo vrednosti koje se odnose na vodu u autoklavu. Međutim, poštovanjem datih parametara postiže se letalno delovanje toplotne obrade i na taj način obezbeđuje trajnost proizvoda.

Vrednost temperature i vremena u jednom režimu sterilizacije uslovljene su i većim brojem drugih faktora koji mogu delovati sinergistički ili inhibitorno, kao što je kiselost sadržaja.

Konzervisani grašak spada u grupu srednje kiselih namirnica sa pH 4,5—5, uz to sa malom koncentracijom šećera i dodane kuhinjske soli, te je pogodan medij za razvoj termorezistentnih i sporogenih bakterija. Zbog toga za sterilizaciju trebaju relativno visoke temperature i duža vremena zagrevanja. Ukoliko se uz to konzerviše zreliji grašak, koji ima više skroba (inhibitor), trebaće primeniti duži toplotni tretman da bi se postigao zadovoljavajući letalni efekat.

Vrsta ambalažnog materijala znatno utiče na režim sterilizacije. Staklo teže provodi toplotu od lima, te se zbog toga grašak u staklenci mora duže zagrevati.

Kretanje i okretanje ambalaže sa proizvodom u toku sterilizacije daje dobre rezultate u pogledu skraćivanja vremena zagrevanja, zbog bržeg prenošenja toplote u odnosu na sadržaj koji za vreme zagrevanja miruje. Međutim kod graška se ne preporučuje korišćenje uređaja za sterilizaciju sa velikim brojem obrtaja ambalaže, posebno kada je u pitanju zreliji grašak, jer dolazi do izluživanja skroba i narušavanja kvaliteta proizvoda.

Uređaji za sterilizaciju

Za obavljanje procesa sterilizacije mogu se koristiti različiti tipovi sterilizatora. Ovi se uređaji međusobno razlikuju po izvedbi, načinu rada i kontinuitetu rada. Prema kontinuitetu rada sterilizatori su:

  1. diskontinuirani (obični autoklav, autoklav sa hlađenjem pod pritiskom, nad pritisni autoklav, nad pritisni autoklav sa rotirajućim bubnjem);
  2. kontinuirani (kontinuirani rotirajući sterilizator, hidrostatički sterilizator).

Danas se, osim običnog autoklava, svi drugi autoklavi koriste u većoj ili manjoj meri za obavljanje sterilizacije konzervi graška, zavisno od zahteva procesa proizvodnje, vrste ambalaže i mogućnostima nabavke.

Ukoliko je grašak pakovan u limenu ambalažu, što je i najčešći slučaj, za sterilizaciju se mogu koristiti svi navedeni autoklavi. Grašak pakovan u staklenu ambalažu može da se sterilizira samo u nad pritisnim autoklavima.

Postizanje određenog odnosa pritiska u ambalaži i pritiska u sterilizatoru za vreme sterilizacije nužan je preduslov da ne dođe do trajne deformacije ambalaže.

U principu, pritisak u sterilizatoru, bez obzira o kojoj vrsti ambalaže se radi, mora biti za 0,3-0,5 bara viši od pritiska u konzervi, kako u toku sterilizacije tako i u toku hlađenja. Pritisak u sterilizatoru se može smanjiti do atmosferskog kada je pritisak u staklenci blizu te veličine, dok kod limene ambalaže ova razlika pritisaka može biti veća, što je vidljivo iz tabele.

Tabela. Razlika pritisaka u sterilizatoru i konzervi

Promer limenke (mm) Debljina lima (mm) Dozvoljena razlika pritisaka (bar)
72,8 0,30 1,37
83,4 0,30 1,08
98,9 0,30 0,88
98,9 0,27 0,68
153,1 0,31 0,39

Kod nekih tipova hidrostatičkih sterilizatora, zbog konstruktivnih karakteristika, u toku predgrevanja i hlađenja manji je pritisak u sterilizatoru nego u limenci.

Ove uslove sterilizacije mogu da izdrže, bez štetnih posljedica, samo limenke izrađene od dovoljno debelog lima i sa elastičnim dnom i poklopcem. U daljem tekstu biće navedene karakteristike pojedinih sterilizatora.

Paletizacija i skladištenje

Nakon sterilizacije i hlađenja konzerve se mogu odmah pakovati u transportnu ambalažu. Međutim, ovo se rešenje primenjuje ređe, i to zbog znatnih troškova vezanih uz osiguranje, u relativno kratkom periodu, velikih količina transportne ambalaže, te angažovanje većih skladišnih kapaciteta za prihvat upakovane robe. Najčešće se po završenoj sterilizaciji obavlja paletizacija neupakovane robe i njeno skladištenje. Zavisno od kapaciteta proizvodne linije, vrsti ambalaže i rešenju sterilizacije, paletizacija se obavlja ručno ili mehanizovano. Mogućnost upotrebe paletizatora predstavlja znatnu uštedu u radnoj snazi. Paletizovana roba otprema se u skladište, koje ujedno služi kao karantin.

Postoje i tehnička rešenja koja omogućavaju transport sterilizovanih konzervi direktno na skladišne depoe. Ovaj sistem transporta i uskladištenja koristi se uglavnom za velika pakovanja. Nedostatak ovakvog načina uskladištenja je ručno deponiranje robe, teži pristup pojedinim partijama robe i nemogućnost brze intervencije u slučaju pojave bombaže. Preporučljivo je da se gotova roba zadrži u karantinu 3-10 dana, zavisno od veličine pakovanja. Paralelno tome izuzimaju se uzorci robe i vrši termostatiranje na 37°C najmanje 48 h. Ukoliko nakon ovog perioda karantina i termostatiranja nisu uočene nepoželjne pojave (bombaža), roba je spremna za pakovanje.

Pakovanje

Pod pakovanjem se podrazumevaju završne radne operacije kojima se priprema roba za isporuku kupcu. Praksa je pokazala da je najekonomičnije robu pakovati na jednom lokalitetu, odnosno u posebnom odeljenju. Na taj način moguće je ostvariti bolju organizaciju rada, veće radne učinke, efikasnije korišćenje opreme i bolju kontrolu rada.

Mehanizaciju linija pakovanja treba podesiti karakteru i dinamici isporuke robe na tržište. Uzimajući u obzir karakter potrošnje konzervisanog graška, može se konstatirati da je ona relativno ujednačena u toku godine, uz manja sezonska odstupanja.

Poželjno je, stoga, raspolagati određenim minimalnim zalihama upakovane robe, kako bi se zahtevi kupaca mogli podmirivati kontinuirano.

Kod programiranja zaliha treba voditi računa da upakovana roba zauzima u proseku 20-30% više skladišnog prostora od neupakovane robe i da istovremeno angažuje veća materijalna sredstva.

Zavisno od načina uskladištenja roba se doprema na pakovanje viljuškarima ili nekim drugim transportnim sistemom. Ukoliko je roba bila uskladištena na paletama, sledi depaletizacija, zatim etiketiranje (ako se radi o blanc-limenki ili staklenoj ambalaži), te pakovanje u transportnu ambalažu.

Ako je u pitanju limena ambalaža, preporučljivo je koristiti litografirane ili obostrano vernirane limenke, zbog bolje zaštite ambalaže, a na taj način i proizvoda.

Kao transportna ambalaža najčešće se koristi kartonska kutija.

Moguće je, prvenstveno manja pakovanja, pakovati u termoskupljajuću foliju, što je znatno ekonomičnije u odnosu na kartonsku ambalažu. Međutim, pakovanje u foliju proizvoda u limenoj ambalaži pretpostavlja uspostavljanje određenog režima skladištenja i transporta, kako bi se izbeglo kondenzovanje vlage na limenci i njena korozija.

Kod pakovanja velikih limenki ili staklenki (3/1—5/1) još uvek se kao najpogodnija transportna ambalaža koristi kartonska kutija.

Koncepcija linije pakovanja i njen kapacitet uvek su u funkciji celokupnog asortimana roba i pakovanja. Treba težiti što većoj mehanizaciji svih operacija pakovanja, jer od toga zavisi ukupna produktivnost celokupnog proizvodnog procesa.

Po završenom pakovanju i otpremi robe kupcu ne prestaje i briga za proizvod. Zbog toga, uz osiguravanje kvalitetne sirovine i suvremene tehnologije prerade, treba istovremeno usavršavati načine transporta i čuvanja robe do konačne potrošnje.

Sir se proizvodi od davnina u gotovo svakom delu sveta. Nekad je bio osnovna životna namirnica. Proizvodio se od mleka krava, ovaca, koza, bivolica, pa i od mleka soba u Laponiji i jaka u Nepalu. Na dugoj listi internacionalnih sireva nalaze se: švicarski ementaler, francuski camembert, i brie, roquefort, talijanski gorgonzola, bel paese, parmezan – grana, grčka feta i niz drugih.

Nekada je sir bio dar bogovima ili hrana privilegovane klase, a u srednjem veku postaje i svakodnevna hrana širih slojeva stanovništva.

Sir je proizvod određene zemlje i naroda, proizvod čiji postanak i proizvodnju uslovljavaju klima, vegetacija i niz drugih činilaca. Način pripreme sira specifičnost je svake pojedine zemlje, pa i područja, zavisno od podneblja i zahtevima tržišta. Proizvodnja sira razvijala se od domaće radinosti do industrije, a količine proizvedenog sira dostizale su granice svojevremeno nezamislivih razmera.

Vrste sireva

Mnogi poznati sirevi, nacionalni specijaliteti, postali su sirevi svetskog glasa. Uspešna kombinacija veštog zanatstva i industrije rezultirala je izradom visoko kvalitetnih sireva koji se mogu transportirati na velike udaljenosti, a da pri tome ne gube mnogo od originalne kvalitete. Velike su i količine sireva što se proizvode u seoskim domaćinstvima i možda nikada ne stižu na velika tržišta iz idiličnih nizijskih ili planinskih i alpskih predela.

Poznato je preko hiljadu vrsta sireva, ali je značajno svega 18 različitih tipova. Mnoge se vrste sireva nazivaju po mestu porekla i razlikuju se samo oblikom i vrstom opremanja, a metode proizvodnje i glavne osobine često su vrlo slične.

Sir, kao svakodnevna namirnica, posebno je važan u nekim područjima. U Francuskoj to su Brie, Camembert, Cantal, Provence itd., u Engleskoj su medu ostalima to Cheddar ili Cheshire, Cambridge, u SjedinjenimAmeričkim Državama Cheddar, u Danskoj je to Samsoe, Dambo ili Finbo, u Nizozemskoj Gouda, Edam, u Mexicu Queso Fresco, u Italiji Parmesan, Romano, Asago itd.

Razvoj proizvodnje sira

Spoznaja o početku proizvodnje sira temelji se na arheološkim otkrićima. Prvi slikoviti prikaz potiče iz Mesopotamije. Reljef Ubaid prikazuje mužnju krava Sumera i postupak sa mlekom. U Egiptu, u grobnici Horusaha, drugog kralja prve dinastije (3000-2800 p.n.e.), javljaju se prva obeležja koja upućuju na preradu mleka u sir, a postoje i zapisi u hijeroglifskim tekstovima. Pećinski crteži iz Libijske Saliare (5500-2000 p.n.e.) otkrivaju poznavanje prerade mleka i vrlo su slični onima iz Španije i Francuske. Još uvek je otvoreno pitanje jesu li stvarno ljudi živeli na tom tlu već u preistorijsko vreme? Nije utvrđeno da li je Azija prava domovina mlekarenja, a Afrika samo mesto na koje su dolazili ljudi sa svojim stadima donoseći to znanje. Verovatno Sahara u to doba nije bila prava pustinja. Po nekim zapisima moguće je da su Indoevropljani preneli svoje znanje o siru u Evropu, iako su Baski- Indoevropska rasa na kontinentu imali svoju reč za sir i surutku.

Sigurno je da su se perforirani sudovi koji datiraju iz bronzanog doba (3000-1000 p.n.e.), upotrebljavali za izradu sira. Na vrhuncu razvoja Grčke i Rimskog carstva sir je bio dobro poznata svakodnevna hrana, i to na čitavom teritoriju pod Rimskom upravom. Zna se da su u Aziji držali goveda u dolini Inda, ali nema zapisa o muži, i stoka na crtežima ima vrlo malo vime.

Kasnije su goveda preselili u dolinu Ganga, a mleko koriste samo indoevropski doseljenici. Prema ranim zapisima taj deo Azije nikad nije postao mlekarska regija, a mleko i mlečni proizvodi nisu nikad postali svakodnevna hrana zbog običaja brahmanističke i budističke religije.

U nekim delovima sveta mleko se nije koristilo iz religioznih razloga jer se smatralo grehom oduzimati mleko mladunčadi. Mnogi nisu prihvaćali ukus i miris mleka. Vremenom su nestajale granice između područja gde se mleko koristilo i onih gde se mleko ostavljalo mladunčadi. Migracije ljudi i međusobni uticaji naroda, utrli su put širenju proizvodnje i prerade mleka.

Kako i zašto se sir prvi puta pojavio ne mogu tačno utvrditi arheološka istraživanja, ali se može utvrditi da se prerada mleka u sir vrlo brzo pojavila tamo gde se muzla stoka. Prvobitno su to verojatno bili sveži sirevi, nastali spontanim zakiseljavanjem mleka. Sirilo je otkriveno mnogo kasnije. Poznata je priča o Arapinu koji je putovao pustinjom i video da se mleko koje je sobom nosio brže i bolje zgrušavalo u sušenom ovčijem želucu nego inače. Od tada do danas usavršavala se tehnologija pripremanja sirila.

Odstranjivanjem vlage proizvodili su se tvrdi sirevi trajniji, naročito ako su se sušili i solili. Čini se da takav način prerade potiče od nomada i trgovaca sirom. Ove spoznaje prenosile su se predajom i usavršavale. Već na pijacama Rima postojale su brojne, različite vrste sireva: meki, sveži, tvrdi, od ovčjeg, kozjeg ili kravljeg mleka.

Prodorom hrišćanstva, manastiri postaju centri kulture, ljudi u njima obrađuju polja, drže stoku i proizvode sireve. I danas poznati sirevi, kao trapist, potiču iz toga perioda. Od tada sirarstvo se razvija vrlo brzo, naročito u doba razvoja velikih gradova.

Otkrića na području bakteriologije, hemije i tehnike omogućila su brzu modernizaciju ove grane. Justus von Liebig utvrdio je 1836. godine da se fermentacija sira može objasniti naučnim terminima. Louis Pasteur je primenio svoje otkriće fermenta vakcine na fermentaciju mlečnog šećera, a lija Metchnikov je proučavao bakterije mlečne kiseline, fermentaciju i pasterizaciju mleka. Sledi razdoblje velikih otkrića na području biohemije, a kulture mikroorganizama i sirilo počinju se proizvoditi u laboratoriji.

Proizvodnja kod nas

Interesantno je da moderno industrijsko sirarstvo nije proizvodnju sireva istisnulo iz seoskih domaćinstava. Takvi sirevi zbog svoje kvalitete, jedinstvenosti i individualnosti, cene se i prepoznatljivi su gurmanima cijeloga sveta, a zauzimaju posebno mesto u asortimanu sireva mnogih zemalja.

Proizvodnja sireva ima u mnogim krajevima naše zemlje vekovnu tradiciju u seoskim domaćinstvima. Prerada mleka u sir najstariji je način da se svi sastojci mleka važni u ljudskoj ishrani trajnije sačuvaju. Vrlo velika rasprostranjenost proizvodnje sira u našim domaćinstvima može se tumačiti geografsko-klimatskim uslovima, saobraćajnim prilikama te ekonomskim položajem proizvođača.

Karakteristike i kvalitet tih sireva neujednačeni su, zavisno od podneblja (autohtone proizvodnje), klime, zemljišta, vegetacije, ishrane stoke, nadmorske visine, ekonomskog razvoja, vrste mleka koje se proizvodi, pa čak ukusima i običajima naroda.

Sirevi seljačkih gazdinstava ranije su se proizvodili isključivo radi upotrebe u vlastitom domaćinstvu, a vremenom su postali roba koja se iznosi na bliža tržišta. Za takve proizvode vlada vrlo veliki interes potrošača na gradskim pijacama, ali i turističke privrede. Time svoj interes ostvaruje i mlekarska industrija koja teži proširenju asortimana mlečnih proizvoda.

Literatura

Jasnima Lukač Havranek (1989): Sirarstvo kroz vijekove i proizvodnja danas, Agronomski glasnik 4-5/89

Gram-pozitivna, polimorfna, štapićasta bakterija, označena kao Listeria monocytogenes, prvi put je opisana 1926. godine od strane Murray, Webb i Swann na Univerzitetu u Kembridžu. Identifikovana je kao uzročnik oboljenja 1924. godine kod laboratorijskih životinja (kunića i zamoraca). Bolest se manifestovala velikim brojem mononuklearnih leukocita (monocitoza), pa su autori za novi mikroorganizam predložili ime Bacterium monocytogenes (Skerman i dr.,1980). Pirie je 1925. godine izolovao vrlo sličnu bakteriju u jetri uginulih eksperimentalnih životinja (divlji džarbil jedna vrsta glodara) i nazvao je Listerella hepatlitica, zbog povezanosti sa infekcijom jetre (Pirie, 1940). Sličnost ova dva mikroorganizma navela je istraživače da joj daju novo ime Listerella monocytogenes, koje je kasnije preimenovano u Listeria monocytogenes.

Na osnovu svih dosadašnjih proučavanja (Jones, 1992), danas je prihvaćena podela roda Listeria na šest vrsta, koje predstavljaju dve linije: a) L. monocytogenes, L. innocua, L. ivanovii ssp. ivanovii, L. ivanovii ssp. londoniensis, L. seligeri i L. welshimeri; i b) L. grayi.

U okviru roda Listeria samo se vrste L. monocytogenes i L. ivanovii smatraju virulentnim. c obzirom da su letalne kod 50% eksperimentalnih životinja (miševa). L. seeligeri, L. ivanovii (obe podvrste) i L. welshimeri vrlo retko izazivaju infekcije ljudi.

Karakteristike pojedinih vrsta u okviru roda Listeria prikazane su u tabeli 2.

Tabela 2. Diferencijalne karakteristike roda Listeria
Karakteristike L. monocytogenes L. innocua L. ivanovii L. seeligeri L. welshimeri
β-hemoliza +a +b +
CAMP test (Staphylococcus aureus) + +
CAMP test (Rhodococcus equi) +
Stvaranje kiseline od:
Manitola
α-metil-D-manozida + + +
L-raminoze + A a
D-ksiloze + + +
Hidroliza hipurata + + + ND ND
Redukcija nitrata ND ND
Patogenostza miša + +

a – nekoliko serotipova je negativno; b obično široka zona ili više zona;
ND – nije deteriminisano

Identifikacija bakterija roda Listeria zasniva se na ograničenom broju biohemijskih reakcija, od kojih se reakcija hemolize, kao osnovna, koristi za diferencijaciju L. monocytogenes (patogene) i nepatogne vrste L. innocua, koja se najčešće sreće (Seeliger i Jones, 1986) (shema 1).

Do danas je dokazano da je L. monocytogenes uzročnik bolesti velikog broja domaćih i divljih životinja, kao i čoveka.

Bakterije vrste L. monocytogenes su Gram-pozitivni, katalaza pozitivni i oksidaza negativni, asporogeni, akapsularni, kokoidni ili štapićasti oblici (0.4 – 0.5 μm širine i 0.5 – 2 μm dužine) sa zaobljenim krajevima (slika 1). Nalaze se samostalno (pojedinačno) ili mogu formirati kratke lance. Često daju karakterističan raspored bacila u obliku slova V ili Y ili, pak, formiraju grupe, u kojima su ćelije sa dužim osama međusobno paralelne. Pokretljivost sa nekoliko peritrihnih flagela (obično 2 – 5) se javlja kada se kultivišu na sobnoj temperaturi (20 – 25°C). Aerobni su i fakultativno anaerobni mikroorganizmi, pri čemu najbolje rastu u mikroaerofilnim uslovima.

Shema 1. Fenotipska identifikacija Listeria spp.

.

Slika 1. L. monocytogenes (Dennis Kunkel Microscoov, Inc.)

.
Podnose relativno visoke koncentracije CO2 (na primer, 30%), pri čemu sredina sa 100% sadržajem CO2 inhibira njihov rast. Optimalna temperatura rasta je između 30 – 37°C, a temperaturne granice u kojima može opstati su od – 1.5 do + 45 °C (Gray i Killinger, 1966; Junttila i dr., 1988; Hitchins,1998).

Raste na temperaturi hlađenja (4°C), a ne preživljava zagrevanje pri 60°C u trajanju od 30 minuta. Rast bakterija je moguć u intervalu vrednosti pH od 4.3 do 9.6 (Farber i dr., 1989), dok optimalna pH vrednost iznosi 7.0 (Seeliger i Jones, 1986). Utvrđeno je da mogu da prežive četiri sata pri pH 3.3 i temperaturi od 37 °C, odnosno, manje od jednog sata pri pH 1.4. Listeria monocytogenes može da toleriše koncentracije NaCl i do 10% u zavisnosti od temperature.

Minimalna aw sredine koja dozvoljava rast L. monocytogenes je 0.92, i u direktnoj je zavisnosti od sastava sredine i temperature. U laboratorijskim uslovima, u medijumu sa glicerolom, minimalna aw je 0.90 (Nolan i dr, 1992). U suvim sredinama mogu da prežive duži period. Ne stvaraju indol i H2S. Hidrolizuju eskulin. Reakcije metil-crvenog i Voges-Proskauer su pozitivne. Egzogeni citrat ne koriste i zahtevaju određene nutritivne uslove: vitamine (biotin, riboflavin, tiamin), aminokiseline (arginin, cistein, cistin, leucin, izoleucin, valin, metionin), N-glutamin (kao primarni izvor azota) i glukozu (kao osnovni izvor ugljenika). Na krvnom agaru pokazuju slabu zonu β-hemolize.

Uticaj organskih kiselina (mlečne, sirćetne, disirćetne) i njihovih soli na inhibiciju rasta L. monocytogenes, mnogo je veći nego mineralnih kiselina (Miller i dr., 1992; Buncic i dr., 1995; Ms Mahon i dr., 1999). Ovo svojstvo se koristi kao mogućnost smanjenja rizika od listerioznih toksoinfekcija u cilju obezbeđivanja kvaliteta i zdravstvene bezbednosti namirnica.

Antigenska građa listerija je intenzivno i dugo proučavana. Prihvaćena shema serološke podele zasniva se na postojanju flagelarnih (H) i somatskih (O) antigena. Serološkom tipizacijom (Ralovich, 1984; Seeliger i Jones, 1986) iznete su osnovne karakteristike antigena Listeria spp. Ovom tipizacijom utvrđeno je da Listeria spp. poseduju 15 somatskih i 5 flagelarnih antigena, koji aglutiniraju sa specifičnim zečijim antiserumima. Kombinacija ovih antigena omogućava definisanje 16 serotipova L. monocytogenes i srodnih vrsta: 1/2a, l/2b, 1/2s, Za, 3b, Zs, 4a, 4ab, 4b, 4s, 4d, 4e, 5, 6a, 6b i 7 (tabela 3).

L. grayi i L. murrayi se antigeno potpuno razlikuju od svih drugih vrsta listerija, dok su međusobno istih osobina.

Tabela 3. Serotipovi Listeria spp. (Seeliger i Jones, 1986)
Listeria sp. Serotip
L. monocytogenes l/2a, l/2b, l/2c, 3a, 3b, 3c, 4a, 4ab, 4b, 4c, 4d, 4e, 7
L. ivanovii 5
L. innocua 4ab, 6a, 6b, Hha
L. welshimeri 6a, 6b
L. seeligeri l/2b, 4c, 4d, 6b, Hh

aHh – neodređen

Kod ljudi ili životinja obolelih od listerioze, izolovana L. monocytogenes pripada u 92% slučaja serotipovima 1/2a, l/2b i 4b (CFSAN, 2000; Haris, 2005).

Signifikantna je geografska pripadnost. Naime, serotip 4b predstavlja najdominantniji serotip koji se javlja na prostorima Kanade, SAD i Evrope. Najveći broj (35 50%) sporadičnih listerioza ima u etiologiji serotip 4b (Harris, 2005).

Rasprostranjenost L. monocytogenes i listerioza ljudi

L. monocytogenes je široko rasprostranjen i relativno otporan mikroorganizam u prirodi. Izolovana je iz različitih uslova sredine (zemljište, voda, razne vrste namirnica biljnog i animalnog porekla, životinje, ljudi). Njeno prisustvo u hrani može biti posledica: a) postprocesne kontaminacije iz proizvodne okoline; b) unakrsne kontaminacije usled manipulacije hranom i v) kontakta sa kontaminiranim površinama ili drugom hranom iz skladišnog prostora.

Sa gledišta epidemiologije i epizootologije značajno je da listerije dospevaju u spoljnu sredinu sa izlučevinama, ne samo obolelih ljudi i životinja, veći k linički zdravih jedinki. Neka istraživanja ukazuju da 1 do 10% zdravih ljudi mogu biti intestinalni nosioci L. monocytogenes (Farber,1991). U isto vreme, zdrave životinje, ali nosioci L. monocytogenes, predstavljaju potencijalni izvor za kontaminaciju okoline. Istraživanja su pokazala da 11 do 52% zdravih životinja u fekalijama sadrži L. monocytogenes, pa se prisustvo ovog patogena na trupovima životinja za klanje, obično, pripisuje fekalnoj kontaminaciji neposredno pre, kao i za vreme klanja.

Interesantan je podatak (Skovgaard. 1989; Bunčić, 1991) da 45% svinja na liniji klanja ima L. monocytogenes u krajnicima, kao i da su kod 24% stoke za klanje retrofaringealne limfne žlezde kontaminirane. U periodu laktacije krave sa subkliničnim mastitisima izlučuju oko 25000 – 30000 ćelija L. monocytogenes/mL mleka (Lovett i dr.,1987), dok ceo proces izlučivanja može trajati i više godina, čak i posle normalnog teljenja, sa koncentracijom do 1 000 ćelija L. monocytogenes/mL mleka (Liewen i dr., 1988).

Ovaj patogen može, usled unakrsne kontaminacije tokom klanja klinički zdravih svinja, kontaminirati meso. U prilog tome govore rezultati ispitivanja prisustva listerije u uzorcima bekon-slanine, koji pokazuju da je u jednom uzorku, od 90 ispitivanih, utvrđeno prisustvo ovoga patogena, i to baš kao posledica unakrsne kontaminacije prilikom obrade mesa na liniji klanja (Kureljušić i dr., 2013). Drugim rečima, samo pravilna termička obrada, kao i adekvatan higijenski režim tokom procesa prerade mesa, doprinose procesu eliminacije ovoga patogena iz lanca hrane (Kureljušić i dr., 2013).

Mnoge domaće i divlje životinje (ovce, krave, koze, zečevi, psi, mačke, Jeleni, pilići) mogu da budu značajan rezervoar L. monocytogenes (Braun i dr., 1993). Međutim, podaci u literaturi u poslednje tri decenije ukazuju na mogućnost prenošenja ovog mikoorganizma i hranom na ljude.

POSTOJI mnogo vrsta biljnih izvora KOJI su često kontaminirani listerijom. Različito krmno bilje i drugi usevi, koji su u kontaktu sa komunalnim otpadnim vodama, mogu biti neposredni izvor zaraze. Prema nekim ispitivanjima (Skovgaard i dr., 1989) polovina uzoraka rotkvica sa terena zaraženog ovim mikroorganizmom bili su pozitivni i tri meseca kasnije. Različite salate od kupusa, paradajza i rotkvica najčešći su izvor zaraze za ljude. Listerije su sposobne da prodiru iz supstrata (zemljišta) preko korenovog sistema u vegetativne organe biljaka, da se u njima aktivno razmnožavaju, nakupljajući se do visokih koncentarcija (108-109 ćelija/g) i da dugo u njima opstaju u vegetativnom (kultivirajućem) obliku (Đukić i dr., 2008).

L. monocytogenes je patogena za ljude i veliki broj životinja. Infekcija se najčešće javlja sporadično, mada se može manifestovati i kao epidemija. Do 1980. godine listerioza je bila poznata kao oboljenje koza i ovaca sa najčešćim manifestacijama abortusa i encefalitisa. Danas se smatra da na godišnjem nivou listerioza izaziva 2 500 ozbiljnih slučajeva bolesti kod ljudi, kao i 500 smrtnih slučajeva (Marriott i Gravani, 2006).

U tabeli 4 dat je prikaz nekih registrovanih listerioza uzrokovanih hranom.

Tabela 4. Registrovane epidemije L. monocytogenes uzrokovane hranom
Godina Mesto izbijanja Broj obolelih Izvor infekcije Referenca
1979. Boston 23 Povrće Ho, 1986
1981. Kanada 41 Kupus salata Schlech i dr., 1983
1983. Boston 49 Pasterizovano mleko Fleming, 1985
1983-1987. Švajcarska 122 Meki sirevi Bille, 1989
1985. Los Anđeles 142 Meksički sir (meki sir) Linnan, 1988
1986-1987. Filadelfija 36 Sladoled, salama, meki sir Schwartz i dr., 1989
1987-1989. V. Britanija 366 Pašteta McLauglin i dr., 1991
1992. Francuska 279 Svinjski jezik u aspiku Jacquet i dr., 1995
1993. Francuska 38 Svinjsko meso, konzervirano Goulet, 1998
1995. Francuska 33 Meki sir sa 50% vlage(bri, kamembert, feta, mocarela) Jacquet i dr., 1995
1998-1999. Finska 25 Buter Lyytikainen i dr., 2000
1999-2000. Francuska 26 Svinjski jezik u aspiku Dorozynski, 2000

U Kanadi su tokom 2008. godine registrovana 23 smrtna slučaja usled konzumiranja listerioznog mesa, od ukupno 57 registrovanih invazivnih infekcija, odnosno, utvrđena stopa smrtnosti je bila 40% (Weatherill, 2009). Danas je širom Evrope povećan, ne samo sporadičan broj slučajeva listerioze, već i broj prijavljenih epidemija (Allerberger i Wagner, 2010). Naime, u 2006. godini kontaminirani meki sirevi su izazvali velike epidemije listerije (Vit i dr., 2007) i u Nemačkoj (Koch idr., 2010), dok je jedna vrsta kiselog mleka bila odgovorna za nastanak 34 slučaja listerioze sa 8 smrtnih ishoda širom Austrije, Nemačke i Češke tokom 2009. i 2010. godine (Fretz i dr., 2010).

Zbog svojih osobina (sposobnost da rastu pri temperaturi hlađenja, široka rasprostranjenost u prirodi, sposobnost preživljavanja dugo vremena u nepovoljnim uslovima sredine, kao i sposobnost izazivanja ozbiljnih poremećaja kod ljudi i životinja) uslovile su da je danas L. monocytogenes sve značajniji patogen koji se prenosi hranom na ljude (Raketić i dr., 2007).

Posmatrano generalno, danas postoje dve forme listerioze ljudi: invazivne i neinvazivne. Invazivni oblik listerioze ima karakter septikemije sa izraženim promenama na mozgu (meningitis, meningoencefalitis), srcu (endokarditis), materici (placenti), slezini, koži, itd.

Dužina inkubacionog perioda, od konzumiranja namirnice kontaminirane sa L. monocytogenes do ispoljavanja kliničkih simptoma, može znatno da varira. Ponekad je inkubacija kraća od 24 časa, a može da traje nekoliko dana (2 4), pa i do nekoliko nedelja. Obično se infekcija manifestuje od srednjeg patološkog stanja sličnom gripu do infekcija krvi i mozga. Posledice ovog oboljenja su znatno veće za vrlo mlade ili stare osobe, kao i za trudnice, nego za ostali deo populacije.

U tabeli 5 dat je prikaz kliničke slike listerioze ljudi.

Na bazi zapažanja mnogih autora, definisane su najrizičnije kategorije ljudske populacije:

  • trudnice. dvadeset puta su podložnije listeriozi od drugih zdravih odraslih osoba. Oko trećine slučajeva desi se za vreme trudnoće (Slutsker i Schuchat, 1999),
  • novorođenčadi. oboljevaju pre nego trudnice, pri čemu nastaju ozbiljni poremećaji kao rezultat infekcije za vreme trudnoće (Slutsker i Schuchat, 1999),
  • osobe sa narušenim imunim sistemom (Schuchat i dr.,1992),
  • osobe koje boluju od raka, dijabetesa ili sličnih oboljenja,
  • osobe obolele od AIDS trista puta su podložnije infekciji od ljudi sa normalnim imunim sistemom (Morris i Potter, 1997),
  • osobe koje uzimaju glukokortikosteroidne lekove i
  • starije osobe.
Tabela 5. Klinička slika listerioze ljudi
Oblici listerioze ljudi Glavni simptomi
Listerioza trudnica Groznica, bolovi u glavi i leđima, diskoloracija urina (moguća infekcija fetusa)
Listerioza novorođenčadi Otežano disanje, srčana slabost, cijanoza, povraćanje, konvulzije
Meningit i meningoencefalitis (primaran je kod novorođenčadi i osoba iznad 50 godina) Novorođenčad ubrzano disanje, groznica, anoreksija, konvulzije, podrhtavanje mišića. Odrasli glavobolja, ukočenost vrata, nauzeja, povraćanje, fotofobija, somnolentnost, konvulzije, delirijum
Kutana listerioza (farmeri i veterinari) Čvorići po koži, veličine od čiodne glave do zrna graška, sa zagnojenim centrom
Septikemična listerioza sa faringitisom i mononukleozom (češća je kod odraslih osoba nego kod dece) Groznica, jak faringitis, leukocitoza i mononukleoza
Okuloglandularna listerioza Konjuktivitis (ponekad je praćen meningitisom ili septikemijom)
Septična granulomatoza i pneumonična listerioza Septikemija, pneumonija
Cervikoglandularna listerioza Cervikalna i submandibularna limfadenopatija

Listerioza životinja

Mnoge životinjske vrste su prijemčive za listerije. U prirodnim uslovima zaraza se prenosi ekskretima, pobačenim plodovima, placentom i urinom. a kod ovaca iscetkom iz nosa, urinom, mlekom, iscetkom iz polnih organa. Prenošenje može da bude i mehaničko, koitusom (bikovi), ukoliko se listerije kod krava nalaze u vaginalnoj i cervikalnoj sluzi. Pored endogene infekcije, dokazano je da inficiranje u prirodnim uslovima može nastati i direktnim kontaktom.

Najčešće kliničke manifestacije listerioze goveda, ovaca i koza su abortus, encefalitis i septikemija (Seeliger, 1961). Oboljenje se u početku ispoljava opštim simptomima (povišena telesna temperatura, inapetencija), ali se ubrzo javljaju nervni simptomi manježno kretanje, uzdignuta glava, škripanje zubima. ukočenost žvakaće muskulature i razdražljivost. Nakon ovih simptoma nastupa koma koja traje 1-2 dana: bolest se najčešće završava uginućem životinje. U proseku bolest kod goveda traje 10 dana, a kod ovaca 2-3 dana, ređe do 10 dana. Ukoliko nastane infekcija gravidnih životinja. tada uglavnom izostaju nervni simptomi, a listerije dijaplacentarno prolaze do fetusa u kome uzrokuju septikemiju i uginuće, odnosno pobačaj.

Svinje obolevaju retko i obično se bolest ispoljava u vidu septikemije. meningoencefalitisa i abortusa. Najčešće obolevaju prasad sa simptomima na centralnom nervnom sistemu (ukočen vrat. drhtanje usta pri uzimanju hrane i pareza zadnjeg dela tela). ili pneumonijom, enteritisom i degeneracijom jetre i slezine (u slučaju septikemije).

Kod konja je listerioza takođe retko zabeležena. uglavnom u vidu abortusa i encefalitisa. Kod novorođenih životinja se može javiti paraliza, kao i septikemija.

Kod peradi. od listerioze najčešće oooljeva1u pilići i ćurke, a znatno ređe guske i patke.

L. monocytogenes i zakonska regulativa

Iako su poslednjih godina preduzeta intenzivna istraživanja o L. monocytogenes i listeriozi, još uvek nije poznata minimalna intektivna doza koja dovodi do oboljenja ljudi. gazličite zemlje su prihvatile različite mere predostrožnosti za potencijalno prisustvo L. monocytogenes u hrani. Tako, zbog učestalosti pojavljivanja epidemija i specifičnih karakteristika ovog patogena SAD i novi Zeland su odredile takozvanu „nultu toleranciju“ za prisustvo L. monocytogenes u hrani spremnoj za konzumiranje i (ready to eat food). Drugim rečima, hrana se smatra zaraženom ako se u uzorku od 25 g detektuje prisustvo L. monocytogenes.

Evropska unija podržava ovaj princip procene rizika za meke sireve i pasterizovano mleko (ne sme se naći u g uzorka), kao i za ostale proizvode od mleka (odsustvo u 1g), a Australija za većinu namirnica spremnih za konzumiranje.

Italija, uglavnom, koristi princip „nulte tolerancije“ u proceni higijenske ispravnosti hrane kada je L. monocytogenes u pitanju. Kanada ostvaruje procenu rizika na osnovu razvrstavanja hrane spremne za konzumiranje u tri kategorije (Farber i dr., 1996).

I kategorija podrazumeva hranu koja je mogući etiološki faktor u izbijanju listerioze (obuhvata sveže, meke sireve, salate od slatkog kupusa sa rokom održivosti većim od 10 dana). Prag tolerancije je veći od 0 ćelija listerija/50 g i označena je kao hrana neposrednog rizika.

II kategoriju čini ostala gotova hrana koja se čuva na temperaturi frižidera do 10 dana i koja ima prag tolerancije veći od 0 ćelija listerija /25 g.

III kategorija definiše gotovu hranu koja nije dovedena u vezu sa izbijanjem epidemija i koja onemogućava rast L. monocytogenes za vreme desetodnevnog skladištenja na temperaturi hlađenja. Takvoj vrsti hrane je dozvoljeno da sadrži do 100 ćelija ove bakterije po gramu.

U našoj zemlji važeći zakonski propisi obavezuju i definišu kriterijume ispitivanja prisustva L. monocytogenes u hrani. Procena rizika je izvršena u zavisnosti od vrste i svojstava hrane koja se konzumira i njene namene, poštujući različitost hrane koja pogoduje ili ne pogoduje rastu i razvoju ove bakterije.

Na osnovu mogućnosti rasta L. monocytogenes hrana se može svrstati u jednu od dve kategorije:

a) hrana spremna za konzumiranje, koja podržava razmnožavanje L. monocytogenes;
b) hrana spremna za konzumiranje, koja ne podržava rast L. monocytogenes, pri sledećim uslovima:

*) pH < 4.4 ili je aw = 0.92;
**) pH < 5.0 i aw = 0.94 i rok upotrebe < 5 dana.

Kod kategorije „hrana spremna za konzumiranje koja podržava rast L. monocytogenes“ postavljen je kriterijum 100 ćelija/g tokom roka upotrebe, koji se primenjuje ukoliko je potvrđeno da L. monocytogenes u proizvodu ne prelazi granicu od 100 ćelija/g tokom roka upotrebe.

U ostalim situacijama, neophodno je obezbediti usaglašenost sa propisanom granicom, odnosno, primeniti kriterijum „ne sme biti“/ „odsustvo“ L. monocytogenes u 25 g.

Literatura

Tekst je, po odobrenju autora, preuzet iz knjige:
Slavica M. Vesković i Dragutin A. Đukić, Bioprotektori u proizvodnji hrane, Agronomski fakultet u Čačku, Čačak, 2015.

Da bi se mogla prosuditi o kvalitetu kakaoa i njegovih prerađevina, potrebno je sve sirovine i prerađevine podvrći ispitivanju. Ispitivanja mogu biti organoleptička, fizička i hemijska. U ovom tekstu data su najvažnija ispitivanja, prema kojima se lako može odrediti kvalitet sirovina i prerađevina.

Opšte metode ispitivanja

Ove metode ispitivanja primenjuju se na kakaovac i na sve njegove proizvode.

1. Određivanje ukusa i mirisa (organoleptičko ispitivanje) nije do danas uspelo izvršiti pomoću neke objektivne metode, već se još danas služimo običnim probanjem na jeziku, što znači da lice koje vrši ovakvo ispitivanje mora biti dobar poznavalac prerađevina, te dobro izvežban da oceni ukus i miris.

Lice koje vrši organoleptičku probu ne sme pre ispitivanja jesti nikakva jela sa jakim mirisom ili ukusom (što isto važi i za pića), te ne sme pušiti. Najbolje se organoleptička proba vrši na tašte.

Ispitivanje se mora vršiti u prostoriji, koja nema nikakav miris. Kod organoleptičke probe najbolji se rezultat postiže, ako se ispituje nekoliko uzoraka, tako da se mogu međusobno upoređivati. Organoleptička proba u svrhu dobijanja tačnijeg rezultata redovno se ponavlja dva do tri puta.

2. Određivanje boje kakaovog zrna i prerađevina slično je kao i organoleptička proba zasnovano na subjektivnoj oceni lica, koje vrši ispitivanje, s time, da su za upoređivanje izrađene skale boja kakaoa i prerađevina, s kojima se upoređuje ispitivani uzorak, tako da se dosta realno može odrediti obojenost kakaoa ili prerađevina.

3. Određivanje finoće mlevenja kakao prerađevina. Finoća mlevenja jedna je od najvažnijih osobina kakao prerađevina, jer se u svakoj prerađevini nalaze čvrsti i nerastvorljivi delovi kakaoa, koji mogu dati jednoličnu masu samo ako su fino samleveni. Iz toga sledi, da će proizvod biti bolje kvaliteta, što je kakao bolje samleven. Treba napomenuti, da kakao prah, ako nije dobro samleven bilo kod izrade napitka ili čokolade u izrađenoj suspenziji, taloži se prema dnu i tako remetiti homogenost proizvoda.

Finoća mlevenja kakao prerađevina može se posmatrati na dva načina i to: Da li se vrši pregled pod velikim povećanjem tj. pomoću mikroskopa ili da se prerađevina proseje kroz fina sita, a ostatak na situ, kao i deo koji je prosejan da se izvaže. Ova sita imaju standardizovani broj oka na 1 cm2, tako da se ispitivanje može izvršiti potpuno tačno i izraziti objektivnim merama.

4. Određivanje vlage (vode) izvodi se na taj način, da se tačno odmerena količina uzorka stavi u sušaru i suši oko 102-105°C kroz 2 sata, tj. tako dugo, dok daljim sušenjem uzorak ne gubi na težini. Razlika između odvage pre i poslije sušenja je vlaga.

5. Sadržaj mineralnih materija tj. pepeo odredi se tako, da se odmerena količina materije za ispitivanje spali u platinskom lončiću, a nastali pepeo odvaže. Ako pepeo nije sav rastvorljiv u vodi odnosno hlorovodoničnoj kiselini, znak je, da ispitivana materija sadrži peska odnosno drugih stranih mineralnih primesa.

6. Određivanje masti zasniva se na svojstvu masnoća da se one rastvaraju u organskim rastvaračima kao benzinu, eteru, kloroformu itd. dok se drugi sastojci u tim rastvaračima ne rastvaraju. Prema tome ispitivana materija se podvrgava delovanju jednog od ovih organskih rastvarača, u kojima se masnoće rastvaraju i ceđenjem odvoje od ostalih sastojaka. Ovaj postupak zovemo ekstrakcijom.
Dobijen rastvor masti u rastvaračima ugrejanom do vrenja, pri čemu taj lako isparljiv rastvarača ispari, dok se zaostale masti odvažu. Za ovo određivanje postoje posebni aparati po Soksletu, koji se upotrebljavaju za određivanje masnoće u svim supstancama. Važno je spomenuti, da se kod nekih čokoladnih prerađevina, a u svrhu dobijanja tačnijih rezultata, iste podvrgavaju nekim drugim postupcima, kojima se prethodno uklanjaju nekih sastojaka iz istraživanih uzoraka, koje bi kod određivanja masnoća smetale.

7. Određivanje tanina, teobromina i kofeina vrši se po prilično komplikovanim hemijskim metodama, a budući da od njih ne zavisi u većoj meri kvalitet proizvoda, te se ovde nećemo posebno osvrtati na te metode ispitivanja.

8. Nalaženja delova ljuske kakaoa jedna je od važnih proba, jer u slučaju takvog nalaza postoji sumnja, da je prerađevina kakaoa proizvedena mnogo manje vrednom ljuskom ili da kakao zrno nije bilo dosta pomno očišćeno. Kakao ljuske nalaze se u prerađevinama pregledom pod mikroskopom, gde se po strukturi vrlo lako prepoznaje ljuska od jezgra kakaoa.

Ispitivanje sirovog kakaoa

1. Fizička ispitivanja. Kod tih ispitivanja vrši se proba na miris, ukus i čistoću, a zatim se odredi litarni broj tj. broj zrna u jednoj litri, kao i masa 100 zrna. Što su veće težine, znak je da je zrno vrednije. Za određivanje litarnog broja postoji standardizovana posuda sadržaja jedne litre.

2. Hemijska ispitivanja vrše se na sadržaj vlage, pepela, masti, štavila i teobromina, a prema metodama koje pre spomenute.

3. Ispitivanje na nečistoće provodi se na taj način, da se uzme jedan prosečan uzorak od cca 100 g mase, stavi na papir, pregleda eventualno pod lupom na sadržaj celih zrna, zdrobljenih, ljuska, klica i stranih primesa. Sadržaj zdrobljenih zrna nije povoljan za kvalitetu kakaoa, jer se ovakvo zrno vrlo brzo kvari.

Ispitivanje kakao maslaca i masti

Ispitivanje kakao maslaca i masti, koje se upotrebljavaju za izradu čokolade, vrši se po metodama, koje se primenjuju kod ispitivanja ulja i masti uopšte, a prema kojima se može tačno odrediti o kakvoj se masti radi, te da li je npr. kakao maslac zamenjen nekom drugom masnoćom.

Za praktičara u čokoladnoj industriji najvažnije kod toga ispitivanja je ispitivanje organoleptičkom probom, te određivanje tačke topljenja. Tačka topljenja je temperatura, kod koje mast prelazi iz čvrstog stanja u tečno. Određivanje tačke topljenja masti vrši se na taj način, da se mrvica masti stavi u tanku savijenu cevčicu, koja se stavi u vodu, tako da voda ne ulazi u cevčicu. Voda u kojoj se nalazi cevčica polako grejemo, što promatramo na termometru, koji je stavljen odmah do cevčice. Kad se voda i cevčici ugreje na temperaturu topljenja, mast prelazi u tečno stanje, što se vidi po tome, što mrvica masti postane prozirna. Ovu temperaturu, kod koje se mast pretvara u tečnost, zovemo tačka topljenja masti i kao takvu je očitamo sa postavljenog termometra.

Ispitivanje kakao mase, kakao praha, čokolade i čokoladnih bombona

1. Ispitivanje kakao mase vrši se na finoću mlevenja, sadržaj ljuski, vode, pepela, masti, boje itd., kako je već spomenuto u opštim metodama ispitivanja.

2. Ispitivanje kakao praha vrši se na isti način kao ispitivanje kakao mase s time, da se mora izvršiti probno kuvanje. Nakon dužeg stajanja i hlađenja ne sme da se u proizvedenom piću pojavi talog na dnu posude, u kojoj se piće nalazi.

3. Ispitivanje čokolade i mlečne čokolade. Obične čokolade ispituju se na isti način kao kakao masa. Šećer se određuje tako što se čokolada otopi u vodi, istalože se proteini i druge materije pomoću olovo acetata, a u zaostalom bistrom rastvoru odredi se šećer polarimetrom. Polarimetar je sprava, koja pokazuje skretanje svetlosti oko osovine titraja usled sadržaja nekih materija u raznim rastvorima, u našem slučaju usled sadržaja šećera u vodenom rastvoru čokolade. Prema skretanju (polarizaciji) svetlosti prema posebno izračunatoj skali odredi se količina šećera. Kod mlečnih čokolada napomena da se ispitivanja dopunjuju određivanjem mlečne masti, proteina itd., što predstavlja već prilično komplikovani način ispitivanja. Ukoliko se ispituju čokolade sa raznim zrncima semenki, orasima, bademima, lešnjacima itd., oni se pre samog određivanja uklanjaju.

Ispitivanje čokoladnih bombona

Ispitivanje čokoladnih bombona u principu se vrši na isti način kao kod čokolada s time, da se posebno ispituje čokoladna preliv, a posebno punjenje (korpus), kod čega važnu ulogu za vrednost robe igra odnos mase čokoladnog preliva i korpusa.

Čokolade izrađene iz kakao mase i šećera sa eventualnim dodatkom kakao maslaca, čine mali deo sveukupne prerade kakaoa, jer se kakao najvećim delom prerađuje u mlečnu čokoladu i preliv čokoladu (tunk-masu), koja se upotrebljava za proizvodnju čokoladnih bombona. Raširena je i upotreba mlečne čokolade za izradu čokoladnih figura i bombona.

Čokolade delimo na: čiste čokolade, mlečne čokolade, čokolade sa dodacima i punjene čokolade.

Čiste čokolade

Čiste čokolade delimo prema sadržaju kakao maslaca i prema finoći strukture na sledeće podgrupe.

Čokolada za kuvanje je prilično grubo izrađena čokolada sa 50-60% šećera uz dodatak vanile. Čokoladi za kuvanje obično se ne dodaje kakao maslac, jer su grube čokolade kod istog sadržaja maslaca više tečne nego čokolade sa finijom strukturom. Sadržaj masti kreće se od 22 do 26%.

Čokolada za jelo proizvodi se slično kao i čokolada za kuvanje, sa malim dodatkom kakao maslaca. Ovoj vrsti čokolade ne moraju se dodavati nikakvi začini, a poželjno je kratko končiranje. Sadržaj masti je najviše do 30%. Prosečni sastav ove dve vrsta čokolada vidimo najbolje iz sledeće tabele.

Tabela 1. Sastav čokolade za kovanje i čokolade za jelo
vrlo slatka slatka slatka slatka polu-slatka polu-slatka polu-gorka
Kakao masa 33 40 45 40 50 45 55
Kakao maslaca 7 5 5
Šećer 60 60 55 55 50 50 45
Ukupno kakao maslaca 25 22 24,5 27 27,5 29,5 30

Desertna čokolada za jelo. U ovu grupu ne spadaju samo fine nego i čokolada za jelo srednjeg kvaliteta. Od desertne čokolade za jelo zahteva se da se lako i brzo rastvara u ustima, što se ne postiže samo povećanjem sadržaja maslaca nego i finom strukturom čokolade tj. preciznom obradom na petovaljcima i u končama. Ove čokolade sadrže najmanje 30% masti. Sastav čokolade ove vrsti daje sledeća tabela.

Tabela 2. Sastav desertnih čokolada
slatka slatka polu-slatka polu-gorka polu-gorka gorka gorka
Kakao maslac 40 35 43 55 48 58 60
Kakao maslac 10 15 10 8 2
Šećer 50 50 47 45 44 42 38
Ukupno kakao maslac 32 34 33,5 30 34,5 32 35

Čokoladni preliv (kuvertura, tunk-masa) je retka tečna čokolada sa visokim sadržajem kakao maslaca, a upotrebljava se za izradu čokoladnih bombona. Ova vrsta čokolade je važan trgovački artikl, jer mnoge fabrike čokoladnih bombona (desert, praline itd.) ne proizvode sam čokoladni preliv. Struktura ove čokolade je nešto grublja nego kod desertnih čokolada za jelo. Ove čokolade se obično končiraju u vakuum končama. Dozvoljen je dodatak oraha, badema i mleka u maksimalnoj količini od 5%. Dodatak lecitina je takođe dozvoljen. Preliv čokolada obično se izrađuje sa 35 do 45% kakao maslaca i sa manjim sadržajem šećera, što je vidljivo iz sledećih tabela.

Tabela 3. Sastav čokoladnih preliva
slatka polu-slatka slatka polu-gorka polu-gorka polu-slatka
Kakao masa 33 40 33 50 44 34
Kakao maslac 17 15 22 10 16 26
Šećer 50 45 45 40 40 40
Ukupni kakao maslac 35 37 40 37,5 40 44,5

.

Tabela 4. Sastav čokoladnih preliva sa lešnikom
polu-slatka gorka polu-gorka vrlo gorka vrlo gorka vrlo gorka
Kakao masa 39 50 45 75 65 65
Kakao maslac 16 15 15 10 5
Mandule, lešnici 5 5 5
Šećer 40 35 35 25 25 25
Ukupna mast 40,5 42,5 43 41 45,5 44

Primer sastavljanja recepta za čokoladu. Treba izraditi 360 kg čokolade s 43% kakao mase, 10% kakao maslaca i 47% šećera? Količine potrebnog materijala za 360 kg čokolade izračuna se kako sledi: 360 X 43/100 = 154,80 kg kakao mase, 360 X 10/100 = 36 kakao maslaca, 360 X 47/100 = 169,20 kg šećera, daje svega 360 kg čokolade zadanog sastava.

Mlečne čokolade

Sastav mlečne čokolade. Mlečne čokolade proizvode se dodatkom suvih mlečnih proizvoda, mleka u prahu, blok mleka ili pavlake. Suvi mlečni proizvodi razlikuju se po sadržaju masti i to na suva pavlaka sa 42% masti, suvo punomasno mleko sa 25% masti, te suvo obrano mleko s 1-2% masti.

Mlečni proizvodi moraju imati što manje vlage. Mlečne čokolade imaju svetlosmeđi ton. Veštačko bojadisanje ili beljenje čokolade nije dozvoljeno. Odabiranjem kakaoa mogu se postići vidne razlike u boji.

Dodatak maslaca ravna se prema sadržaju masti dodanih mlečnih proizvoda i prema traženom stepenu topljivosti. Kod mlečnih čokolada proizvedenih dodatkom suve pavlake u prahu procenat masti koja potiče od nje je 5,5% do 9%, a kod čokolade proizvedene dodatkom suvog punomasnog mleka sadržaj masti, koja potiče od mleka je 3,2% do 7%.

Kod mlečnih čokolada sadržaj kakao mase iznosi najviše do 30%, a kakao maslac dodaje se u priličnim količinama čak 15-22%. Mlečne čokolade su kod istog sadržaja kakao maslaca manje tečne nego čiste čokolade.

Proizvodnja mlečne čokolade. Proizvodnja mlečnih čokolada razlikuje se od proizvodnje čistih čokolada. Ako se mlečna čokolada podvrgne končiranju, pogotovo kod viših temperatura bez vakuuma, proteini se stradavnu i čokolada postaje zrnata. Da bi se to izbeglo, a da dobijeni proizvod ipak bude jednoličan, proizvodi se mlečna čokolada u dva dela.

Osnovna čokoladna masa prolazi kroz sve faze proizvodnje čistih čokolada. Od mlečnih proizvoda napravi se mlečna pasta koja se hladnim putem posebno obradi, a tek na kraju se obe gotove mase sjedine. Mlečna pasta sadrži 50 kg punomasnog mleka u praha, 20 kg kakao maslaca, 30 kg šećera u prahu. Ovakva mlečna pasta sadrži 32% masti i 30% šećera, a taj sastav je potreban kako bi čelični petovaljci primili i prenosili pastu.

Pasta se proizvodi tako da se sastavni delovi pomešaju u melanžeru i dva do tri puta melju na petovaljku. Između svakog mlevenja pasta se ne nosi u tople prostorije na grejanje, nego se ponovno obradi u melanžeru. Prema tome kod izrade ovih pasta izbegava se svako povišenje temperature. Na ovaj način izrađena mlečna pasta može se pakovati i uskladišti na suvom hladnom mestu mesecima, jer je mleko dodatkom šećera i kakao maslaca konzervisano. Iz ove mlečne paste i čiste čokolade mogu se u melanžeru ili nekom drugom stroju za mešanje izraditi mlečne čokolade u raznim razmerama već prema traženoj recepturi.

Ako se želi izraditi jeftina mlečna čokolada, uzima se 70 kg čokolade za kuvanje i 30 kg mlečne paste. Mlečna čokolada izrazitog mlečnog ukusa proizvodi se iz 50 kg čokolade za jelo i 50 kg mlečne paste. Mlečna čokolada pretežno čokoladnog ukusa proizvodi se od 40 kg gorke čokolade i 60 kg mlečne paste.

Tabela 5. Sastav mlečne čokolade proizvedene dodatkom pavlake u prahu
% % % %
Kakao masa 10 13 30 20
Kakao maslac 22 19 10 15
Suvo vrhnje 15 15 15 20
Suvo puno masno mleko 6 10 5
Šećer 53 47 35 40
Ukupni sadržaj masti 33,5 34 35 35,5
Sadržaj masti od mleka 6,3 7,8 8,8 9,6

.

Tabela 6. Sastav mlečne čokolade proizvedene dodatkom masnog mleka
% % % % % % %
Kakao masa 10 10 15 30 13 25 10
Kakao maslac 20 20 19 12 20 14 19
Puno masno mleko 13 16 20 20 25 30 30
Obrano mleko 10 6
Šećer 57 44 46 32 42 31 41
Ukupni sadržaj masti 28,5 29,5 32 33,5 33,5 35 32
Sadržaj masti od mleka 3,2 4 5 5 6,2 7,5 7,5

Mlečni čokoladni preliv u poslednje vreme se dosta upotrebljava, a prema propisima moraju sadržavati najmanje 15% obranog mleka u prahu i 35-40% ukupnog sadržaja masti.

Čokolade sa dodacima

Čokolada sa lešnicima može biti proizvedena dodatkom samlevenih lešnika ili čitavih lešnika. Čitavi lešnici dodaju se obično mlečnim čokoladama. Čokolada proizvedena dodatkom mlevenih lešnika proizvodi se na taj način, da se najpre proizvede lešnikova pasta, koja se pravi tako što se 60 kg prženih lešnika i 40 kg šećera melanžira i tri puta melje na petovaljku.

Lešnik čokolada sastoji se od: 25 kg lešnikove paste i 75 kg polugorke čiste čokolade.

Moka čokolada proizvodi se dodatkom moka paste, a ova se izrađuje od 65 kg pržene kafe i 35 kg kakao maslaca, melanžirano i tri puta mleveno na petovaljku. Moka čokolada sastoji se od: 5 kg moka paste i 95 kg poluslatke čiste čokolade.

Voćne čokolade izrađuju se dodatkom seckanog suvog voća. Veštačko aromatizovanje ovih čokolada nije dozvoljeno. Količina dodatog voća ide na račun sadržaja šećera.

Lecitinske čokolade sadrže 3% lecitina dobijenog iz žumanca.

Čokoladni prah je za razliku od kakao praha zaslađeni praškasti ili zrnasti proizvod. Upotrebljava se za pripremu slatkih pića i kolača. Čokoladni prah sadrži prosečno 50-60% šećera i 6-10% kakao maslaca, a proizvodi se mešanjem šećera sa kakao masom i kakao prahom uz lagano grejanje u kolergangu. Proizvodi koji sadrže veći procenat maslaca mogu se i mleti, dok se proizvodi sa malim postotkom maslaca nakon mešanja samo prosejavaju. Čokoladni prah može se izraditi i dodatkom mlečnih proizvoda. Pod čokoladnim prahom ne smatra se smesa kakao praha i šećera.

Čokoladni preliv proizvodi se iz kakao praha, šećera i hidriranih ulja.

Punjene čokolade

Punjene čokolade proizvode se tako, da se u kalupe ulije najpre tanak sloj čokolade, u koju se utisnu proizvedena jezgra (korpusi), a zatim se kalupi do vrha napune čokoladom i podvrgnu hlađenju.

Dalji postupak je isti kao i kod drugih čokolada. Budući da su jezgra obično šećerne prerađevine dobijene izlivanjem, valjanjem ili štancanjem, upotrebljava se gorki čokoladni preliv. Masa jezgra kod table od 100 g iznosi cca 60 g, što znači, da količina preliva iznosi 40% od mase punjene table. Način izrade korpusa, kao i same punjene čokolade jednak je izradi čokoladnih bombona.

Čokoladni bomboni (desert-praline)

Razlikujemo tri vrsti čokoladnih bombona prema načinu izrade: čokoladni bomboni, punjeni čokoladni bomboni i čokoladni bomboni dobijeni rezanjem.

1. Čokoladni bomboni dobijeni prevlačenjem raznih jezgra preliv čokoladom. Jezgra ovih vrsta čokoladnih bombona najčešće se sastoje od fondana, likera, marcipana ili nugat mase.

Fondan masa odlikuje se sitnom kristalnom strukturom i vrlo lako se topi u ustima. Dobija se kuvanjem smese šećera i bombonskog sirupa. Bolje vrste fondana imaju manji sadržaj bombonskog sirupa. Šećer se rastvori u dovoljnoj količini vode i zakuva uz stalno skidanje pene. Kad je dostignuta temperatura od 80°C doda se šećerni rastvor topli sirup, te se nastavlja kuvanje do 94°C. Kuvana masa izlije se na ploču ili u posudu provrilom vodom i pusti se ohladiti do 30°C. Kod ove temperature počinje obrada šećerne mase tzv. tabliranje, što traje dok masa ne dobije mlečni izgled, tj. dok ne započne kristalizacija. Fondan masa može se do upotrebe uskladišti u dobro zatvorenim posudama od beloga lima ili stakla. Za fondan primarni kvalitet najbolji je odnos šećera i sirupa najbolje 25 kg šećera i 6 kg sirupa. Fondan masa se obično kod upotrebe se različito boji i aromatizuje, te se upotrebljava za izradu čvrstih ili tečnih fondan krema, već prema tome da li će se upotrebiti za izradu presvučenih (obloženih) ili punjenih fondan bombona.

Liker mase dobiju se kuvanjem šećernog rastvora do temperature do 88°C, kojoj se onda doda veća ili manja količina vinskog destilata. Na ovaj način proizvedena liker masa izliva se u topli skrobni puder utisnute forme, odozgo puderom se napraši i ostavi 24 sata stajati, kroz koje vreme površina korpusa dobije koru kristaliziranog šećera. Na 15 kg šećera dodaje se obično 2-2,5 litara vinskog destilata.

Marcipan masa izrađuje se iz oljuštenih badema, šećera i sirupa, 20 kg mokrih oljuštenih badema, 23 kg šećera i 3 kg sirupa samelje se u mlinu sa tri granitna valjka. Mlevenje se obično obavlja dva puta. Dobijena masa kuva se u bakarnom kotlu sa mešalicom, ohladi i ponovno samelje, nakon čega dobije se konzistenciju testa, od kojeg se sečenjem i pomoću kalupa utiskivanjem prave razni oblici korpusa.

Nugat masa izrađuje se iz prženih lešnjaka ili badema, sa ili bez dodatka kakao mase, pa prema tome razlikujemo svetlu ili tamnu nugat masu. Recept za tamnu masu glasi: 70 kg šećera, 44 kg prženih lešnjaka, 6 kg gorkih badema, 15 kg kakao mase, 8 kg kakao maslaca i 2 dkg vanile. Recept za svetlu masu glasi: 45 kg belih badema, 5 kg gorkih badema, 75 kg šećera, 15 kg kakao maslaca. Izrada ovih masa je jednaka, a teče tako da se svi sastojci pomešaju u melanžeru, dobijena masa se dva puta melje na petovaljku, te konačno 24 sata končira. Gorki bademi se pre upotrebe prepariraju na taj način, da se oguljeni ostave da staje 12 sati u tečnoj vodi.

Izrada prevučenih čokoladnih bombona može biti ručna ili mašinska. Ako je prevlačenje ručno, korpus se pomoću viljuške umače u preliv, koji mora imati određenu temperaturu. To se postiže na taj način, da se posuda sa prelivom nalazi iznad vazdušnog grejača, čija se temperatura reguliše automatskim uključivanjem ili isključivanjem struje. Preliv čokolade mora se povremeno dobro promešati. Sveže prevučeni bomboni mogu se ukrasiti ornamentima iz preliva. Danas se mesto njenog prevlačenja upotrebljavaju uređaji za prevlačenje, koji se sastoje od dovodne trake, stroja za prevlačenje, hladnjače sa transportnom trakom i sabirnog stola.

Beskonačna dovodna traka prenosi rukom poslagane korpuse na pokretnu rešetku stroja za prevlačenje, u kome se nalazi rezervoar sa dvostrukim zidovima i mešalicom. Iz ovog rezervoara prenosi se transportnim valjkom u viši rezervoar, odakle u jednoličnom mlazu curi na korpuse. Ispod rešetke nalazi se valjak, koji preliv prenosi odozdo prema gore kroz rešetku, tako da i donja strana bombona bude prevučena prelivom. Ako korpus mora biti samo delomično prevučen prelivom, onda se uključi samo onaj donji deo uređaja, dok se dovod mase odgore isključi. Strujom vazduha kao i vibracijama dobija se jednoličan premaz. Još topli prevučeni bomboni prelaze na transportnu traku od voštanog platna, pomoću koje se prenose kroz hladnjaču do stola za sabiranje. Na putu od stroja za prevlačenje do hladnjače bomboni se mogu ukrasiti seckanim bademima, lešnjacima ili ornamentima iz preliva. Nakon prolaza kroz hladnjaču skidaju se bomboni s voštane trake i pakuju.

Kod ovog uređaja provedeno je hlađenje tako, da je na početku i na završetku hladnjače hlađenje slabije, dok je u sredini intenzivnije. Beskonačna transportna traka vraća se opet natrag kroz hladnjaču tako, da sveže prevučeni bomboni dolaze na hladnu traku. Prostor gde iz uređaja izlaze gotovi bomboni odvojen je od ostalog dela staklenim zidom, kako bi se održala niska temperatura. Kapacitet ovakvog postrojenja može iznositi 100 do 300 kg na sat.

Svojevremeno su se proizvodili bomboni sa likerom na taj način, da se liker korpuse prevlačilo prelivom. Ovi liker korpusi dobijeni su izlivanjem liker mase u skrobni puder, a sastojali su se od likera u čvrstoj šećernoj kori. Ova je vrsta bombona zamenjena bombonima sa likerom bez šećerne kore.

2. Punjeni čokoladni bomboni. Za ovu vrstu čokoladnih bombona karakteristično je to, da su punjeni tečnom kremom ili likerom. Proizvodnja je slična proizvodnji čokoladnih figura. Udubljeni metalni kalupi prvo se napune prelivom, zatim se okrenu kalupi, i na vibrirajućem stolu pusti da preliv isteče, tako da u kalupima ostane samo tanki sloj čokolade na zidovima udubljenja. Nakon nepotpunog hlađenja na ovaj način dobijene čokoladne ljuske pune se tečnom kremom ili likerom, odozgo se premažu tj. zatvore čokoladom i puste da se potpuno ohlade. Nakon hlađenja se laganim udarcem vade bombone iz kalupa.

3. Čokoladni bomboni dobijeni rezanjem redovno su sastavljeni od dva ili više slojeva svetle ili tamne nugat mase, eventualno još presvučeni prelivom.

Čokoladni bomboni zamotavaju se u staniol ili aluminijum listiće. Pune se u kutije od 1-3 kg, u zimskim mesecima polovina u staniolu, a polovina ne zamotana, dok u Ietnjim mesecima zbog vrućine svi bomboni moraju biti zamotani.

Hranljivost prerađevina kakaoa

Čokolada i kakao prah su životne namirnice, koje pružaju posebni užitak, a zbog minimalnog sadržaja vode smatraju se namirnicama teško kvarljivim i visoke hranljive vrednosti (koncentrat hrana). Proteini kakaoa su kao i ostali biljni proteini, manje vredni nego animalni, ali su u stanju da zadovolje dobar deo potreba čovečjeg organizma za proteinima.

Mlečna čokolada je u tom pogledu mnogo vrednija, jer sadrži osim proteina kakaoa još i vrlo vredne proteine mleka. Ukupni sadržaj masti u čokoladi, koji potiče od kakao maslaca, mleka, lešnika i badema iskorišćuje čovečji organizam gotovo 95%. Od ugljenih hidrata sadržanih u čokoladi najbolje se iskorišćava šećer, dok se od skroba i ostali ugljeni hidrati se iskoriste svega 70 do 80%.

Teobromin kao i kofein spada hemijski u alkaloide. Kakao sadrži alkaloida cca 1,5% od čega ima devet desetina teobromina i jedna desetina kofeina. Teobromin usprkos sličnosti kofeinu deluje mnogo slabije, a na srce uopšte ne deluje. Teobromin olakšava mentalni rad, osvežava i oživljava mišiće, a na san ne deluje.

Hranljivu vrednost čokolade pojačava još i sadržaj mineralnih soli i vitamina. Nezaslađeno piće kakaoa praha proizvedeno s vodom ima svojstvo lekovitog delovanja kod crevnih upala. Zaslađeno piće kakao praha proizvedeno sa mlekom, kao i čokolade nemaju to svojstvo. Gorke čokolade deluju oživljavajuće mnogo jače nego slatke čokolade. Mlečna čokolada zbog većeg sadržaja proteina, fosfata i kalcijuma ima prednost kod ishrane dece.

Tabela. Hranljive vrednosti raznih životnih namirnica
100 [g] Proteini [g] Teobromin [g] Masti [g] Ugljeni hidrati [g] Pepeo [g] Voda [g] Energija [kcal]
Kakao masa 11 1,5 55 27 2,7 2 660
Kakao prah (16%) 19 2,6 16 50 6,0 6 410
Gorka čokolada 6,5 0,9 33 56 1,6 1 560
Slatka čokolada 5 0,7 24,5 67 1,2 1 520
Mlečna čokolada 9 0,2 33 54 2,1 1 565
Čokoladne bombone 3 0,2 15 73 0,5 8 450
Marcipan 8 23 58 1 10 480
Sveže mleko 3 3,2 4,5 0,75 88 60
Mlečni prah od punomasnog mleka 26,5 24 38,5 6 88 490
Govedina 20 8 0,4 1,2 70 160
Kokošje jaje 12,5 12 0,7 1 73,5 165
Hleb 8,1 0,3 51 1 39 245
Oguljeni krompir 2 0,2 21 1 75 95
Voće 0,9 15 0,5 83,5 65
Bademi, orasi 18 62 12,5 2,5 5 695
Povrće 2,7 0,3 9 1 87 50

Kod konzumiranja čokolade nastupa vrlo brzo hranljivo delovanje šećera, a tek kasnije ostalih ugljenih hidrata i masti. Hranljiva vrednost životnih namirnica ocenjuje se prema sadržaju kalorija. Odraslom čoveku pri srednje teškom radu potrebno je dnevno cca 3000 kalorija, a sastav hrane treba da bude sledeći: 100 g proteina, 100 g masti i 300 do 500 g ugljenih hidrata. U navedenoj tabeli upoređene su hranljive vrednosti raznih životnih namirnica.

Mlečni napici obuhvataju više različitih proizvoda izrađenih od mleka i sporednih proizvoda prerade mleka. Prema načinu proizvodnje dele se na fermentisane i nefermentisane. Fermentisani mlečni napici obuhvataju kiselo-mlečne proizvode u čijem nastajanju igraju glavnu ulogu mikroorganizmi koji transformacijom laktoze stvaraju mlečnu kiselinu. Kod nekih napitaka, pored kiselo-mlečnog, vrši se i alkoholno vrenje. Kod malog broja napitaka izrađenih od surutke odvija se samo alkoholna fermentacija.

U kiselo-mlečne proizvode spadaju: kiselo mleko, jogurt, acidofilno mleko, kumis, kefir, mazun, tegljivo kiselo mleko (nem. Taette). U različitim zemljama proizvode se kiselo-mlečni napici pod različitim imenima, ali se oni u suštini ne razlikuju od navedenih proizvoda. Tako je jogurt u stvari sinonim za kiselo mleko, iako se u našoj zemlji često pod jogurtom podrazumeva razmućeno kiselo mleko. Prema tome, raznovrsnost kiselo-mlečnih proizvoda potiče, u prvom redu, od različitih mikroorganizama koji učestvuju u njihovom nastajanju.

Pojedine vrste kiselo-mlečnih proizvoda nastale su u različitim krajevima, zavisno od klimatskih uslova koji su pogodovali razvoju određenih vrsta mikroorganizama. Tako su u južnim, toplim predelima preovlađivali Lactobacterium bulgaricum i Streptococcus thermophilus, koji učestvuju u nastajanju kiselog mleka (jogurta). U severnim, hladnijim predelima nastalo je tegljivo kiselo mleko u kome preovlađuju rase S. lactis. U polustepskim i stepskim predelima, pored kiselo-mlečnih bakterija, učestvuju i kvasci (stvaraoci alkohola) kao kod kefira i kumisa. Na današnjem stepenu razvoja tehnologije i mikrobiologije mleka, klimatski činioci nemaju više presudnu ulogu i nisu prepreka proizvodnji. To je omogućilo da se kiselo-mlečni proizvodi brzo rašire gotovo u sve krajeve sveta.

Kiselo-mlečni proizvodi se brže vare i imaju izvesno terapijsko dejstvo te se uzimaju u tzv. mlečnoj bakterioterapiji. Kiselo-mlečni proizvodi utiču takođe na peristaltiku organa za varenje i sprečavaju razvoj i biohemijsku aktivnost truležnih bakterija u tim organima. Naime, truležne bakterije, u procesu transformacije belančevina, stvaraju više materija štetnih za čovečji organizam, kao što su indol, fenol, skatol i dr., koje nadražuju sluzokožu creva, a posle resorpcije izazivaju intoksikaciju organizma. Mlečna kiselina, unesena kiselo-mlečnim proizvodima u organizam, inhibira delatnost truležnih bakterija, sprečava nastajanje štetnih produkata njihove biohemijske aktivnosti i poboljšava mikrofloru u organima za varenje. Pored toga, neke vrste bakterija se razvijaju u organima za varenje i potiskuju truležne bakterije stvaranjem mlečne kiseline i antibiotika. Zbog toga se pojedini kiselo-mlečni proizvodi upotrebljavaju za lečenje određenih oboljenja i kao vrlo podesna hrana za rekonvalescente

A. Kiseli mlečni proizvodi

I Jogurt

Ovaj mlečni proizvod, ili tačnije rečeno mlečni napitak, poznat je skoro svakome od nas. Mi nećemo da utvrđujemo da li je on naš proizvod ili „specijalitet“ nekog drugog naroda, važno je da igra veoma veliku ulogu u ishrani našeg naroda. Ima stručnjaka koji tvrde da smo jogurt naučili da spravljamo od Turaka, a ima i takvih koji tvrde da su ga Bugari prvi počeli spravljati; mi bismo rekli da je kod nas poznat otkad je poznato i kiselo mleko, a kiselo mleko je naša narodna hrana.

Jogurt je veoma zdrava hrana pa ga treba što više upotrebljavati, a pogotovu kad njegova izrada nije teška. Spravlja se od kravljeg, a i od ovčijeg mleka. U Evropi i po našim većim gradovima, spravlja se od kravljeg, a na Balkanu i po našim selima i manjim gradovima i od ovčijeg mleka.

Za spravljanje jogurta nije potreban neki naručiti pribor koji skupo košta. Ovde će biti predstavljena oprema koja se nekada koristila za proizvodnju i ona se uglavnom sastojala iz:

1. Sanduka za maju, izrađenog od čamovih dasaka, veličine prema potrebi. Unutra se nalazi limena kutija. Između kutije i zidova sanduka je sloj nabijene strugotine 5-10 centimetara.

Na donjem delu sanduka sa strane, nalazi se slavina za ispuštanje vode. Poklopac je tako podešen da može potpuno da poklapa sanduk. Ovakav sanduk u stanju je da održava stalnu toplotu za vreme od 12-24 časa, a to je taman toliko, koliko je potrebno da se spravi dobra maja. Sanduk se zagreva toplom vodom u koju se stavljaju sudovi sa mlekom iz koga želimo da spravimo maju. Ako se umesto tople stavi hladna voda, ili led, onda se isti sud može upotrebiti i za hlađenje maje.

2. Sanduk za kiseljenje i on je kao i prvi izrađen od dasaka. Unutra se nalazi limena kutija sa dvojnim zidovima između kojih se sipa topla voda.

Između kutije i zidova sanduka nalazi se sloj strugotine. Gore se nalazi toplomer za merenje toplote vode, a do mesta gde on stoji, podešen je otvor za nalivanje vode. Unutra se nalaze police na koje se stavljaju sudovi sa mlekom. Umesto poklopca, sanduk ima vrata sa duplim zidovima između kojih se nalazi sloj strugotine. Ovakav sanduk može da drži stalnu toplotu 12-24 časa. Kad se umesto tople vode sipa hladna, sanduk služi za hlađenje. Ako se hladna voda, prethodno propusti kroz led, onda je hlađenje sasvim dobro.

Sudovi za maju i jogurt treba da budu od aluminijuma, jer ne rđaju i lako se peru. Za spravljanje jogurta mogu da se upotrebe stakleni, zemljani ili emajlirani sudovi (takozvano „plavo posuđe“). Pored toga potreban je jedan termometar i nekoliko aluminijumskih kašika.

Spremanje maje

Maja za jogurt nije ništa drugo do naročite korisne bakterije, koje mogu iz mlečnog šećera da stvore mlečnu kiselinu i da tako ukisele mleko. One su oblika štapića i brojanica, a kao neželjeni gosti među njima mogu se naći i razni kvasci.

Maja za jogurt može da bude tečna ili u prahu. Maja u prahu bolje se čuva od tečne. Kod takve maje mora da bude uvek naznačeno koji je krajnji rok – dokle se ona sa uspehom može upotrebiti. Nabavljena maja se čuva na suvom i hladnom mestu. Umesto maje može da posluži i dobar jogurt, što se najčešće i upotrebljava.

Od maje ili dobrog jogurta sprema se maja za kiseljenje na ovaj način:

  1. Jedan litar čistog kravljeg mleka pasterizuje se na 80°C, ili se uz stalno mešanje zagreva pola sata na 90°C (može i da se prokuva).
  2. Prokuvano ili pasterizovano mleko se ohladi na 42-43°C.
  3. Zatim se uzme bočica sa majom, pa joj se opali grlić na plamenu. To se radi na sledeći način: grlić boce se prevuče nekoliko puta preko plamena; uzme se čista kašika pa se i ona opali na isti način kao grlić boce; kašika se posle toga malo ohladi i napuni majom.
  4. Maja se sipa u mleko i dobro promeša. Sud sa mlekom, kome je dodata maja, stavi se u sanduk za maju, pa se okolo suda sipa voda temperature 42-43°C. Na jedan litar mleka dodaje se jedna kašika maje.
  5. U sanduku mleko ostane 4-6 sati i za to vreme temperatura u njemu mora stalno da bude 42-43°C.
  6. Posle 4-6 sati, iz sanduka se ispusti topla i nalije hladna voda ili se stavi led. Do upotrebe, maja se stalno mora držati na ledu ili bar na temperaturi od 10°C. U nedostatku sanduka za maju, sud sa mlekom po dodavanju maje treba staviti u neki širi sud u koji ćemo sipati toplu vodu. Oba suda se pokriju i zamotaju vunenim tkaninama.

Dobro spremljena maja za jogurt treba da ima ove osobine:

  • Miris prijatan na jogurt, a ukus ne previše kiseo.
  • Na površini ne sme biti surutke.

Kad se maja preseče, prosek treba da joj je beo i porcelanast, a na mestu gde je prosečena ne sme da bude nikakvih mehurića, šupljika ili surutke. Maja koja pušta surutku ili ima mehuriće nije dobra i neće dati dobar jogurt.

Maja ne sme biti stara i treba da se obnavlja bar svakih 10 dana.

Dodavanje maje

Pre upotrebe, sa maje se skine sloj od nekoliko centimetara, pa se baci. Ovo se radi zbog toga, što je taj sloj nečist i na njemu se nalaze bakterije. Među takvim bakterijama može biti i škodljivih. Posle toga, maja se dobro razmuti tako, da bi se kao tečna mogla lakše sipati.

Dalje se postupa ovako:

  1. Mleko se prokuva ili pasterizuje. Pri kuvanju se pazi da ne zagori, jer miris zagorelog mleka lako prelazi ka jogurt. Kravlje mleko se može i malo ukuvati, ako se želi da jogurt bude gušći.
  2. Mleko se ohladi na temperaturi od 42-43°C, pa se na svaki litar doda po jedna kašika maje.
  3. Kad se dobro promeša, mleko se poklopi i stavi u sanduk za kišeljenje. Sad se između zidova sanduka nalije topla voda temperature 42-45°C. Temperatura ne sme da bude veća od 48 niti manja od 40°C. Leti treba da je nešto niža, a zimi viša.
  4. Na toj temperaturi treba da ostane mleko 4-6 sati da bi se ukiselilo. Dobro ukiseljeno mleko treba da ima one iste osobine koje i dobra maja, samo može biti nešto čvršće, ako želimo da nam jogurt bude gušći.
  5. Posle toga, mleko se razmuti na isti način kao i maja i stavi na led, gde stoji do potrošnje. Mleko treba procediti kroz platnena cedila da bi se razbile gromuljice, a naročito da bi se iz njega uklonili delići razmućenog kajmaka.
Karakteristike jogurta

Dobar jogurt treba da ima ove osobine:

  1. Prijatan miris mleka i nakiseo osvežavajući ukus.
  2. Da je tako tečan, da se može lako sipati u čaše, a pri tome da ne ostavlja vodnjikav izgled.
  3. Na čašama, kad se jogurt ispije, treba da ostane tanak nežan sloj mleka bez ikakvih gromuljica.

U toku jednoga dana treba spravljati samo onoliko jogurta koliko se toga dana može potrošiti, jer ustajali jogurt ima neprijatan i prekiseo ukus.

Jogurt se nikada ne upotrebljava pre nego što se dobro ohladi na ledu. Naročito je važno da je preko leta uvek dovoljno hladan.

Najzad, treba napomenuti, da je za spravljanje jogurta potrebna velika čistoća, jer od nje u velikoj meri zavisi kvalitet jogurta. Maja ne sme nikad da je stara, jer stara maja daje jogurt sa raznim manama. Od jogurta, koji smo danas napravili, možemo ostaviti jedan deo da služi kao maja za sutrašnje spravljanje.

II Kefir

Kefir je mlečno-kiseli napitak. Najpre je bio poznat nekim kavkaskim plemenima, dok se danas spravlja gotovo svuda. Izrađuje se od kravljeg, ovčijeg i drugih vrsta mleka, a kao maja služe tako zvana „kefirna zrnca“.

Kefirna zrnca su žućkaste boje, a po obliku mnogo podsećaju na grumen. Maja za kefir industrijski se proizvodi.

Za spravljanje kefira nije potreban nikakav naročiti pribor osim najpotrebnijeg posuđa. Ako imamo pribor za spravljanje jogurta, možemo sa njime spravljati i kefir. Spravljanje kefira uglavnom obuhvata sledeće radnje.

Osvežavanje maje (kefirnih zrnaca)
  1. Zrnca se potope u prokuvanu vodu koja ima temperaturu 20-30°C i ostave da u njoj stoje 2-3 sata. Na svaka 2-3 sata zrnca se propiraju kuvanim ili pasterizovanim mlekom čija je temperatura 20-30°C.
  2. Iznad staklenog ili gleđosnog zemljanog suda stavi se sito, pa se kroz njega procedi mleko da bi se izdvojila zrnca. Zrnca, koja su ostala u situ, properu se nekoliko puta mlakim mlekom. Ova se radnja ponavlja posle svaka 2-3 sata.
  3. Kad se i poslednje propiranje obavi, zrnca se spuste u mleko kojim su propirana, pa se ostave da stoje u njemu 8-10 sati. Za to vreme, zrnca nabubre i isplivaju na površinu mleka, posle čega su osvežena i osposobljena za dalju upotrebu.
  4. Nabubrela i osvežena zrnca se pokupe i ostave u čist sud gde se čuvaju. Pre svake nove upotrebe, treba ih na isti način osvežiti.

Prilikom osvežavanja, događa se da pojedina zrnca postanu sluzava. Njih treba odmah ukloniti, jer su neupotrebljiva za maju.

Kao maja mogu da služe ili zrnca ili ono mleko u kome su ona bila.

Dodavanje maje – spravljanje kefira
  1. Prokuvano ili pasterizirano mleko sipa se u čist stakleni ili zemljani sud i ostavi da se ohladi na temperaturi od 20-30°C.
  2. Na svaki litar mleka doda se po jedna kašika maje. Maja se uzima u većoj količini, ako se upotrebljava mleko u kome su zrnca stajala, a u manjoj količini ako se dodaju zrnca. Sud se poklopi i ostavi da stoji na temperaturi od 20-30°C.
  3. Na toj temperaturi mleko ostane 8-12 sati. Za to vreme se mleko nekoliko puta promeša kašikom ili staklenim štapićem.
  4. Preko leta se sud naročito ne zagreva, a zimi se stavi bliže vatri ili se upotrebe oni isti sanduci kao i za spravljanje jogurta.
  5. Posle toga, mleko se procedi kroz sito i razlije u boce. Napunjene boce ostave se da položeno leže na temperaturi od 15-18°C i tako ostaju 1-2 dana, posle čega se nose na led gde stoje do potrošnje.

Kefir je napitak koji sadrži mlečnu i ugljenu kiselinu i nešto alkohola. Usled toga se pri točenju penuša i ima veoma prijatan, osvežavajući ukus. Lako se vari, te je preporučljiv za bolesnike i rekonvalescente. Zbog svoje hranljivosti i osvežavajućeg dejstva, veoma je koristan za sportiste, vojnike, planinare i svakog onog kome je posle većeg napora potrebno brzo osveženje.

Pri dužem stajanju kefir može da postane nešto gorak, a posle 5-6 dana, količina alkohola u njemu se povećava do 1%.

III Kiselo mleko

Kiselo mleko se može s pravom nazvati naša narodna hrana. Retko koji mlečni proizvod je postao tako omiljeno jelo kao kiselo mleko. Ono to i zaslužuje, kako po svojoj hranljivosti, tako i po svom povoljnom delovanju na naš organizam, a naročito na organe za varenje. Kiselo mleko je veoma preporučljiva hrana za one koji boluju od katara u crevima i želucu, od zatvora ili proliva i za one koji su preležali trbušni tifus ili srdobolju. Njegova zdravstvena vrednost se povećava time, što se spravlja isključivo od kuvanog mleka.

Najbolje je kiselo mleko ono koje se dobija od ovčijeg mleka, mada se izrađuje i od kravljeg, tamo gde ima bivola i od bivoljeg mleka.

Za njegovo spravljanje nije potreban neki naročiti pribor, osim onoga koji je potreban za spravljanje jogurta.

Spremanje maje

Za spravljanje dobrog kiselog mleka upotrebljava se takozvana „maja za kiselo mleko“, koja je slična maji za jogurt.

Danas se upotrebljava tzv. „maja od čistih kultura“. Te čiste kulture nisu ništa drugo, nego naročito izdvojene bakterije, koje se nalaze u svakom dobrom kiselom mleku i koje izazivaju njegovo kiseljenje. Takva se maja može dobiti kao tečna ili u prahu. Umesto ovakve maje, može da se upotrebi i kiselo mleko za novo kiseljenje, jer i ono sadrži potrebne bakterije.

Bakterije koje stvaraju kiselo mleko obrazuju veću količinu mlečne kiseline od koje dolazi kiseo ukus mleka. Štetne bakterije, koje su na neki način dospele u mleko, ne mogu da se razvijaju, jer ih ubija mlečna kiselina, koja je za bakterije maje bezopasna.

Ako duže vreme ne spravljamo kiselo mleko i ako nismo u mogućnosti da nabavimo maju, možemo se pomoći na taj način što ćemo maju sačuvati. Da bismo sačuvali maju postoje dva prosta ali veoma dobra načina.

Prvi način

  1. Staklena bočica, zapušač i dve kašike se operu i prokuvaju u čistoj vodi.
  2. Sa dobrog kiselog mleka skine se gornji sloj, a drugom prokuvanom kašikom se mleko nalije u bočicu.
  3. Grlić boce se opali na plamenu, pa se dobro zatvori i boca ostavi na hladnom mestu.
  4. Posle 10-20 dana iz bočice se odlije polovina mleka, pa se nalije sveže prokuvano i mlako mleko. Bočica se zavije u neku vunenu tkaninu i ostavi kraj peći dok se mleko ne ukiseli i ne stegne, posle čega se ponovo nosi na hladno mesto.

Tako se radi stalno sve dok se ne počne sa kiseljenjem mleka. Na taj način može se maja dugo očuvati.

Drugi način

  1. Od donjeg poslednjeg sloja, ali samo od dobrog kiselog mleka, naprave se kuglice veličine oraha.
  2. Kuglice se zavežu u čistu krpu, pa se suše na čistom, suvom i hladovitom mestu.
  3. Osušene kuglice se čuvaju isto na čistom i hladnom mestu.
  4. Od tih kuglica se spravlja maja na taj način što se jedan deo ili cela kuglica stavi u prokuvano i do 40°C ohlađeno mleko, da bi se ukiselilo i kao takvo služilo za dalja kiseljenja.

Bilo da imamo maju koju smo na jedan od ova dva načina sačuvali, bilo da je kupimo, mi je pripremamo na isti način, kao što se priprema maja za jogurt.

Spravljanje kiselog mleka

Da bi se dobilo dobro kiselo mleko treba da se ispune ova tri glavna uslova:

Mleko namenjeno kiseljenju mora da bude sasvim sveže i slatko i da bude pomuženo pod najčistijim uslovima. Kiselost ne sme da bude veća od 8 stepeni. Od nečistog ili nakiselog mleka, kiselo mleko nije dobro pa makar upotrebili i najbolju maju.

Mleko ne sme da bude zagorelo. U takvom mleku mlečni šećer je pregoreo, te bakterije nemaju iz čega da stvore mlečnu kiselinu.

Maja mora da je čista, a i pri spravljanju mleka mora da vlada besprekorna čistoća. Od nečiste maje i aljkavog rada neće se nikada dobiti dobro kiselo mleko.

Kad smo ispunili sve ove uslove i spremili maju, onda spravljamo kiselo mleko na ovaj način:

1) Mleko se obično kuva, a ređe pasterizuje. Kravlje mleko obično se ukuvava na ½-1/3 prvobitne količine, kako bi se dobilo gušće i čvršće kiselo mleko. Pri kuvanju se mleko meša i pazi da ne zagori. Pred kraj leta, kada je ovčije mleko jako gusto, dolije se malo vode ili kravljeg mleka kako pri kuvanju ne bi zagorelo.
2) Prokuvano mleko se razlije u sudove, a sudovi stave na štednjak ili na naročito za to udešeno ognjište. Pri nalivanju sudova mleko se sipa sa izvesne visine, tako da se obrazuje pena. Od pene u mnogome zavisi debljina kajmaka.
Mleko treba da se zagrejava na 75-80°C. Kod manje temperature od 70°C stvara se tanka kožica, a ako pređe 80, onda ukus kajmaka postaje neprijatan. Na toj temperaturi mleko ostane 45-50 minuta.
3) Po isteku navedenog vremena sudovi se skinu sa vatre ili se ispod njih skloni žeravica, pa se ostave da se mleko ohladi do temperature 42-45°C. Gde se radi sa većom količinom mleka i gde postoje naročite odaje za to, prozori i vrata na tim odajama podešeni su tako da je u slučaju potrebe omogućeno jače strujanje vazduha i na taj način brže hlađenje mleka.
Temperatura mleka meri se termometrom. Probanje temperature prstom nije dobro, niti može biti tačno.
4) Ohlađenom mleku doda se maja i to 1-2% od količine mleka. Obično se na jednu šolju mleka doda jedna kašičica maje. Maja se dodaje na taj način, što se čistom kašičicom podigne sloj kajmaka i sipa maja. Zatim se mleko dobro promeša i kajmak ponovo vrati na svoje mesto. Da se ne bi kajmak rasturio, maja se može dodati pomoću staklene cevčice ili naročite pumpice.
5) Pošto se doda maja, mleko se ostavi u sanduk za kiseljenje, gde treba da ostane 2-3 sata na temperaturi od 38-42°C.

Po isteku toga vremena mleko je gotovo. Mleko se sada ohladi prvo u hladnoj vodi na 15°C, a zatim se nosi na led gde se drži do potrošnje.

Za vreme dok traje kiseljenje, sudovi se ne smeju potresati i prenositi. Ako mleko kiselimo u manjim sudovima, maja se obično doda u celokupnoj količini mleka, pa se onda mleko razlije u manje sudove i ostavi da se kiseli.

Da li je mleko dovoljno ukiseljeno ispituje se na taj način, što se sud malo prodrma ili se malo lupi po ivici. Ako je mleko gotovo, onda se ono trese kao dobre pihtije. Ako je još tečno i ne pokazuje gornju osobinu, ostavi se još neko vreme da se kiseli pa se posle proba na isti način.

Dobro kiselo mleko ima belu boju, koja je na površini nešto žućkasta usled debljeg sloja masti. Presek mu je gladak i porcelanast. Pa preseku ne sme da ima mehurića niti surutke. Ukus mu je prijatno kiseo.

Mane kiselog mleka

1) Prekiselo mleko – najčešće uzrok ovoj mani jeste slaba maja i kiseljenje mleka na temperaturi većoj od 42°C. Prekiselost se javlja i onda ako se mleko posle kiseljenja drži na temperaturi od 10-30°C.
2) Puštanje surutke – uzroci ovoj mani jesu: slaba maja, nečista maja, velika količina maje, slabo razmućena maja i kiseljenje na temperaturi većoj od 42°C; zatim brzo kiseljenje, nedovoljno prokuvano mleko, ako se potkiseljeno mleko naglo ohladi na niskoj temperaturi i ako se sudovi potresaju za vreme dok traje kiseljenje.
Od svih ovih uzroka najčešći su nečista maja i nedovoljno prokuvano mleko, te se usled toga razvijaju štetne bakterije koje izazivaju puštanje surutke.
3) Zrnast izgled – ova se mana ispoljava time što se pri sečenju mleka na dnu suda vide sitnije ili krupnije gromuljice. Uzrok ovome leži u prvom redu u nedovoljno prokuvanom mleku, kao i u upotrebi nakiselog mleka za kiseljenje. Gromuljice se stvaraju i onda ako se doda veća količina maje ili je temperatura kiseljenja suviše visoka.
4) Šupljikavost mleka – uzrok šupljikavosti je skoro uvek nečista maja kao i nečisto mleko. Ova mana se obično javlja leti i poznaje se po tome, što se pri preseku mleka vide mnogobrojni mehurići. Pri dužem stajanju mleko počne da previre i da šušti.
Ako se kao prva maja upotrebi parče kiselog hleba, onda će se ova mana sigurno javiti pa ma kakvo mleko upotrebili.
5) Ukus i miris na travu i ovčiju sijeru – ovo se najčešće javlja u proleće i za vreme kišnih dana, kada prilikom muže u mleko dospe prljava tečnost, moja se cedi sa runa. Ukus na travu ili na svežu ovčiju balegu javlja se i onda kad ovce imaju proliv, a i to obično biva u proleće. Izazivači su naročite bakterije, koje dospevaju u mleko zajedno s delićima balege. Borba protiv ove mane je temeljno proceđivanje mleka i njegovo iskuvavanje, a na prvom mestu čistoća prilikom muže.

Pored ovih glavnih i najčešćih mana, kod kiselog mleka mogu da se jave i sve druge mane koje se javljaju i kod presnog mleka, ako se takvo presno mleko upotrebi za kiseljenje. Na prvom mestu, pri dužem stajanju, ona pokožica na mleku može da se užegne ili da postane lojava.

B. Slatki mlečni napici i jela

Slatkih mlečnih napitaka ili jela ima veoma mnogo. Navešćemo samo najvažnije, pri čemu ćemo izložiti ukratko kako se oni mogu najlakše spraviti.

I Zaslađeno maslo

Na jedan kilogram maslaca doda se 300 grama šećera u prahu, 4-6 čajnih kašičica guste izvare od kafe i malo vanilina.

Spravlja se ovako:

  1. Razmuti se 300 grama šećera sa 4-6 čajnih kašičica izvare od kafe.
  2. Tome se dodaje maslaca (malo po malo) i stalno meša dok se ne napravi jedna gusta masa.
  3. Kad bude umućeno sipa se u sudove različitog oblika („modle“) i ostavlja na hladno mesto da se stegne.

II Šampanj od mleka

  1. Na jedan litar posnog prokuvanog mleka ili surutke doda se 20-30 grama šećera i malo pivskog kvasca.
  2. Ovo se dobro promeša i sipa u boce. Boce se pune tako da jedna četvrtina ostane prazna, jer se pri vrenju stvaraju gasovi od kojih može boca da naprsne ako se sasvim napuni.
  3. Boce se ostavljaju da stoje jedan dan na temperaturi od 20°C. Za to vreme izvrši se previranje dodatog šećera.
  4. Posle toga boce se stave na led i čuvaju do potrošnje.

Ovako spravljeni napitak je veoma prijatnog ukusa, a pri točenju penuša – zbog čega se i naziva šampanjac.

III Marmelada od mleka

Jedan litar kravljeg ili ovčijeg mleka dobro se prokuva, zatim procedi i onda mu se doda 200-250 grama šećera u prahu ili običnog sitnog šećera.
Tako zaslađeno mleko kuva se na slaboj vatri i pri tome se meša sve dok se ne zgusne.
Zgusnutom mleku se doda nešto vanile ili koga drugog začina: oljuštenog lešnika, oraha ili badema.
Ovo se nalije u čiste staklene sudove, koji se mogu potpuno zatvoriti.

Ako se dobro kuva i nalije u čiste sudove pa drži na hladnom mestu, može se dugo očuvati.

IV Krem od mleka

a) Na jedan litar svežeg kravljeg mleka doda se 200 grama šećera u prahu ili još bolje šećernog sirupa, 2-3 grama želatina i malo bikarbone sode.
b) Želatin se pre dodavanja rastvori u 50 cm3 čiste vode.
v) Sve se ovo zagreva na tihoj vatri dok se ne zgusne kao med. Posle toga dodaje se malo vanile ili nekog drugog začina.

Upotrebljava se čim se ohladi.

V Mleko sa čokoladom

Za ovo je potrebno:

  1. 3 kašike sirupa od čokolade;
  2. 1 čaša slatkog kuvanog mleka;
  3. 1/4 čaše pasterizovane slatke pavlake;
    kašičica sitnog šećera.

Najpre se pomeša čokolada i mleko, pa se dobro izmešaju. Zatim se doda pavlaka, pa se opet dobro promeša. Najzad se doda šećer i meša se dok se ne dobije ujednačena gusta tečnost. Ovaj napitak dobar je za decu.

VI Mleko sa širom

Za ovo je potrebno:

  1. Jedna čaša sveže neprevrele šire;
  2. jedna kašika soka od limuna;
  3. dve kašike šećera u prahu;
  4. dve čaše svežeg kravljeg ili ovčijeg mleka.

Sve se dobro promeša, ohladi i upotrebljava kao odličan hranljiv osvežavajući napitak.

Na sličan način se mogu napraviti napici od mleka i drugih voćnih sokova; malina, jagoda, kupina, višanja, trešanja i ostalog voća.

Od svežeg i kiselog mleka mogu se spravljati veoma različita jela i napici. Postoje čitave knjige o tome kako se spravljaju razne čorbe od mleka, zatim kako se mleko dodaje raznim drugim jelima i slično. O tome mi nećemo pisati; želimo da napomenemo samo, da mleko ima vrlo široku primenu.

C. Pavlaka i maslac

I Čajno maslo

Maslo ili maslac je proizvod koji se dobija iz mleka. Sastoji se iz mlečne masti, vode i još nekih sastojaka, koji su za praksu od sporednog značaja.

Pored naziva maslo ili maslac, ovaj se proizvod naziva i „buter“. To je strana reč pa je treba izbaciti, jer ona znači isto što i srpska reč maslo. Mnogi misle da maslo treba da bude naziv za proizvod koji se dobija na prostiji način, kao i za topljeno maslo, dok „buter“ treba da je naziv za maslac dobijen po mlekarama i na naručiti način pakovati. Nema nikakvog razloga za ovo podvajanje, pa stoga ne treba ni reći „buter“, već maslo ili maslac. Taj naziv nalazimo i kod svih slovenskih naroda.

Prostorije za izradu maslaca

Odeljenje gde se maslac izrađuje naziva se maslarnica. Za dobru izradu maslaca moraju se ispuniti neki uslovi, koji su drugačiji od onih kod izrade jogurta, kiselog mleka i sireva. Isto tako i prostorije gde se on izrađuje moraju da ispune izvesne uslove, koji se razlikuju od uslova za izradu jogurta, kiselog mleka i sireva.

Maslarnica mora da bude odvojena od ostalih odeljenja mlekare, a naročito odvojena od perionice posuđa, staje, obora i sličnih mesta, jer maslac lako upija mirise.

Maslarnica treba da bude na hladnom i suvom mestu. Zidovi se moraju što češće krečiti, a pod redovno prati. Prozori maslarnice treba da su zastakljeni žutim staklom, jer normalna svetlost škodi maslacu. Guste rešetke i kapci na prozorima takođe su potrebni – prve za odbranu od muva, a drugi da bi se sprečilo suvišno zagrevanje maslarnice kad su velike vrućine.

Ulaz u maslarnicu ne sme da bude neposredno iz perionice ili iz podruma za zrenje sireva. Najbolje je da se u maslarnicu ulazi kroz jedno manje odeljenje, koje može da posluži za merenje i pakovanje maslaca za prodaju.
Osim pribora za izradu maslaca, u maslarnici ne sme da se drži ništa drugo.

Pribor za izradu maslaca

a) Sud za zrenje pavlake. Maslac se danas spravlja isključivo iz kisele pavlake. Kiseljenje pavlake zove se njeno zrenje. Sud u kome se vrši zrenje, zove se grejač.

Grejač ima dvostruke zidove između kojih struji topla voda, te se pavlaka može držati na stalnoj temperaturi. Ako se umesto tople sipa hladna voda, onda grejač služi za hlađenje pavlake. Snabdeven je poklopcem, a zidovi su glatki i laki za pranje.

Za zrenje manjih količina pavlake mogu se koristiti i sanduci za maju i kiseljenje koji se upotrebljavaju pri spravljanju jogurta i kiselog mleka. U tom slučaju pavlaka se drži u čistim sudovima za mleko u kojima i zri.

b) Bućkalice. Bućkalice su sudovi u kojima se bućkanjem pavlake dobija maslac. Bućkalica ima više vrsta, ali su najrasprostranjenije dve:

Manje i veće. Manje bućkalice može lako da napravi svaki bolji kačar. Zapremine su počev od nekoliko pa do 50 litara. Ako su manje okreću se rukom, a ako su veće potreban je motorni pogon.

Veće bućkalice okreće motor. Zapremine su počev od 50 litara pa naviše. U novije vreme ima ih i manjih koje su pristupačne i manjim mlekarama i gazdinstvima.

Ako se upotrebljavaju velike bućkalice za spravljanje masla, onda nije potreban poseban gnjetač, pošto se već u njima nalaze rebrasti drveni valjci, koji maslac gnječe u samoj bućkalici, te kad se izvadi iz bućkalice, odmah je gotov za pakovanje.

Od svake dobre bućkalice zahteva se da ispuni ove uslove:

  • da je napravljena od tvrdog drveta bez pora, jer se u porama zadržavaju delići pavlake i maslaca, raspadaju se i kvare kakvoću maslaca.
  • da su zgodne za rukovanje i da ne zauzimaju mnogo mesta.
  • da su im otvori tako podešeni da se u bućkalicu lako sipa pavlaka i lako vadi gotov maslac.

Da unutra nemaju nikakvih metalnih delova, a naročito bakarnih i gvozdenih sa kojima bi pavlaka i maslac, došli u dodir.

Da se uvek može kontrolisati kad je maslac gotov,, a da se bućkalica radi toga ne mora otvarati. Kod savršenih bućkalica nalazi se sa strane ili odozgo na poklopcu stakleno okno kroz koje se posmatra tok bućkanja.

v) Gnjetači. Ima ih različite veličine, počev od najmanjih do najvećih. Gnjetači se okreću rukama ili motornim pogonom.

Na rad gnjetača treba da se obrati velika pažnja, jer od toga zavisi koliko će vode biti u maslacu, a od količine vode zavisi i kvalitet maslaca.

g) Kalupi za maslac. Za kalupljenje maslaca služe drveni kalupi ili naročite mašine. Kalupi treba da su od drveta, da nisu rapavi, kako bi paketići masla imali glatku površinu. Danas se sve vrše za taj posao upotrebljavaju mašine, jer brže rade, a paketići maslaca su uvek istog oblika, veličine i težine, što kod upotrebe kalupa nije slučaj.

Pored kalupa ili presa za kalupljenje maslaca potreban je i izvestan broj drvenih noževa.

Osim do sada navedenog potrebno je i posuđe za spravljanje i držanje maje i za kiseljenje pavlake. Ono je od istog materijala kao i posuđe za spravljanje maje za jogurt, a na isti način se i upotrebljava.

Proces proizvodnje maslaca

Dobijanje pavlake. Maslac može da se spravlja iz slatkog mleka, odnosno slatke pavlake, ili iz kiselog mleka, odnosno kisele pavlake.

Pomenućemo ove načine dobijanja pavlake:

a) Prost način dobijanja (Švarcov). Ovaj način dobijanja pavlake sastoji se u tome što se kante ili drugi sudovi napunjeni mlekom stave u naročita korita kroz koja struji obična hladna voda ili voda sa ledom. Korito je tako podešeno da ima slavinu za doticanje i slavinu za oticanje vode. U koritu ostaju sudovi s mlekom 12—24 časa. Za to vreme na površini mleka se uhvati sloj pavlake (kajmaka), koji se pokupi i ostavi u sudove za zrenje. Ovakav način izdvajanja pavlake danas, u modernom mlekarstvu, više se ne upotrebljava. Zadržala su ga još manja gazdinstva i planinske mlekare. Veliki nedostatak ovog načina je što se mast iz mleka ne izdvoji potpuno kao separatorom (u mleku ostaje oko 0,5-1,0% masti).

b) Dobijanje pavlake separatorom. Iz veće količine mleka pavlaka se dobija isključivo separatorima. To su mašine različite veličine; ima ih koje prerade samo nekoliko litara mleka na sat,a ima i takvih koje prerade i po nekoliko stotina litara na sat.

Separatori mogu biti ručni i mašinski. Sastoje se iz više delova, i to: sud za prijem mleka, čep za puštanje mleka u bubanj, bubanj sa tanjirićima, lula za pavlaku, lula za obrano (posno) mleko, ručica za okretanje bubnja, pumpa za podmazivanje, tanjirići, sud sa pavlakom.

Svaki separator da bi pravilno funkcionisao treba da ispuni sledeće uslove:

1) Da se postavi na čvrstu i ravnu podlogu (najbolje pomoću libele). Separator koji nakrivo stoji ne može da radi dobro, uz to mašina je podložna kvaru. Manji separatori su pričvršćeni za teške hrastove stočiće, a veći za betonske ploče.
2) Separatori se ne smeju stalno pomerati; u toku jednog dana ne treba da rade više od 6 sati.
3) Moraju biti takve konstrukcije da ih može i nestručno lice lako rasklapati i sklapati, kako bi se svaki deo mogao temeljno prati.

Oplavljivanje (separiranje) mleka. Za oplavljivanje mleka upotrebio je sledeće:

  1. Mleko prethodno zagrejati na temperaturi od 40-50°C i sipati ga u sud za prijem mleka.
  2. Ispod lula postaviti sudove za pavlaku i posno mleko.
  3. Ručicom okretati bubanj sve dok se ne dostigne određen broj obrtaja što se poznaje po tome kada zvono (brojač obrtaja) prestane da zvoni.
  4. Odvrnuti slavinu za puštanje mleka i mleko pustiti u bubanj, a ručicu dalje okretati.
  5. Kad na lule prestanu da teku posno mleko i pavlaka, u separator treba sipati čiste vode, da bi se sprali zaostali delovi pavlake i posnog mleka.
  6. Ukloniti sudove sa posnim mlekom i pavlakom, rastaviti separator i potopiti ga u vodu za pranje, dobro ga oprati i ostaviti da se osuši.

Količina i oštrina izdvajanja pavlake. Količina pavlake, koja se može dobiti iz određene količine mleka, zavisi u prvom redu od sadržine masti u dotičnom mleku kao i od masnoće same pavlake. Računa se da se iz 100 litara mleka masnoće 3,4% može prosečno dobiti 15-16 litara pavlake sa sadržinom masti 18-20%.

Koliko će se dobiti pavlake može se lako izračunati ako se zna masnoća mleka, pavlake i posnog mleka. To se radi po sledećem obrascu:

KP = M x MM-MOM/MP-MOM što znači:

Kp = količina pavlake
M = količina mleka koju imamo (običnog se uzima 100 litara)
MP = masnoća pavlake
MOM – masnoća obranog (oplavljenog) mleka.

Primer:

Količina mleka (M) 100 litara
MM = 3,4% (masnoća mleka)
MOM = 0,5% (masnoća oplavljenog mleka)
MP = 20% (masnoća pavlake)

KP = 100*3,4-0,5/20-0,5 = 14,8% ili okruglo 15 kilograma pavlake.

Gustina pavlake reguliše se pomoću jednog zavrtnja, koji se nalazi gore i sa strane bubnja. On je podešen tako da, kad se zavija, otvor se smanjuje te je pavlaka gušća, a kad se odvija, otvor se povećava i pavlaka je ređa.

Da bi se iz mleka izdvojila pavlaka što bolje i potpunije, treba voditi računa o sledećem:

  1. Ako se bubanj ne okreće propisnom brzinom, onda u oplavljenom mleku ostaje dosta masti.
  2. Iz hladnog mleka teško se izdvaja pavlaka, te se ono mora uvek pre oplavljivanja zagrejati.
  3. Ukoliko je separator prostiji, utoliko se mast teže izdvaja iz mleka.
  4. Ukoliko su manje kapljice masti, utoliko će se mast teže izdvajati. Mleko staromuznih krava teže se separira, te se teže i iz njega dobija pavlaka.
  5. Iz ovčijeg mleka, zbog nekih njegovih osobina, teže se izdvaja pavlaka nego iz kravljeg ili drugih mleka.

Oplavljivanjem se iz mleka dobija pavlaka i posno (obrano) mleko.

Pavlaka. Pavlaka sadrži iste sastojke kao i mleko samo u drugoj srazmeri. Ona ima prosečpo 15-65% masti i 35-85% vode. Boje je nešto žućkaste, a ukusa slatkog i prijatnog. Upotrebljava se uglavnom za spravljanje maslaca.

Sveža i neprerađena se troši na razne načine – za spravljanje raznih poslastica, jela i napitaka.

Pored naziva pavlaka često se čuje i naziv „mileram“. Ta strana reč znači isto što i srpska reč pavlaka, te prema tome, ne postoji nikakav razlog za upotrebu te strane reči kad već imamo našu reč za taj pojam — pavlaka.

Posno mleko. Posno mleko se dobija kad se mleku na jedan od gore pomenutih načina izvadi mast. Naziva se još i obrano mleko, jer se oplavljivanje naziva i obiranje. Manje je gustine od neoplavljenog mleka, jer nema masti, a boja mu je nešto plavičasta.

Upotrebljava se za spravljanje posnih sireva, za izradu kazeina, a najviše za ishranu teladi i prasadi. Za pojenje teladi svakom litru posnog mleka dodaje se po 40 grama ovsene prekrupe. Ogledima je utvrđeno da je za 1 kg prirasta teleta potrebno 20 litara posnog mleka.

Kiseljenje pavlake. Kiseljenje pavlake se uglavnom vrši na dva načina:

a) Samokiseljenje. Primenjuje se mahom u manjim gazdinstvima i manjim mlekarama, gde nema grijača i maje za kiseljenje. Ranije je ovaj način bio jedini način kiseljenja pavlake. Sastoji se u tome što se pavlaka stavlja u čiste sudove, pokrije i ostavi da se sama od sebe ukiseli. To biva na temperaturi od 14-15°C, na kojoj ostane 12-24 časa, a posle se bućka. Naročitu pažnju treba obratiti na čistoću i na to da pavlaka ne postane prekisela, jer se u oba slučaja dobija slab maslac. Za samokiseljenje je potrebna niska temperatura, pa se ono može primeniti samo zimi, ako se nema hladnih prostorija. Kad se radi čisto i pažljivo od ovako kiseljene pavlake može se dobiti izvestan maslac, ali takav maslac obično nije mnogo trajan.

b) Kiseljenje majom. Spremanje maje – Maja za kiseljenje pavlake slična maji za jogurt, samo se bakterije koje se u njoj nalaze razlikuju od bakterija maje za jogurt. U trgovini se ova maja dobija ili kao tečnost ili u prahu. Za njeno pripremanje potreban je onaj isti pribor kao za pripremanje maje za jogurt; sudovi moraju biti od aluminijuma ili od materijala koji ne rđa.

Pripremanje je slično kao i pripremanje maje za jogurt, a sastoji se u ovome:

  1. Izvesna količina mleka se pasterizuje na temperaturi od 85°C u vremenu od jednog minuta, ili se uz stalno mešanje zagreva pola sata na temperaturi od 63°C.
  2. Mleko se ohladi do temperature od 28-30°C. Pri tome se pazi da u njega ne pada prašina ili kakva druga nečistoća. Radi toga sud s mlekom je pokriven, a poklopac se samo malo otvori (odigne).
  3. Na svaki litar tako ohlađenog mleka sipa se jedna ili dve kašike tečne maje.
  4. Sud se zatim poklopi i stavi u sanduk za maju, a u njega nalije voda temperature 28-30°C. Na toj temperaturi mleko ostane 4-5 sati. Posle toga se sud vadi iz sanduka i nosi na led gde se čuva do upotrebe.
  5. Pre upotrebe se sa maje skine gornji sloj debljine 2-3 centimetra.
  6. Mleko se čistom kašikom razbije i razmuti tako da izgleda kao jogurt.

Od dobro spremljene maje uvek se ostavi jedan deo koji će da služi kao maja za sutrašnje spremanje maje. Posle svakih 10-12 dana maja se obnavlja. Razume se, da se mora obnoviti odmah kad se primeti da nije dobra. I ovde važi pravilo: ukoliko vlada veća čistoća, utoliko je maja bolja i ne mora se često obnavljati.

Dodavanje maje, potkiseljavanje pavlake. Pavlaka se potkiseljava u grejačima. Potkiseljavanje se vrši na ovaj način:

a) Pavlaka iz pasterizatora ide odmah u grejač. Ako se mleko ne pasterizuje, onda se pavlaka pasterizuje na temperaturi od 80°C u roku od jednog minuta.

b) Pavlaka se ohladi do temperature od 18-20°C, pa se na svakih 100 litara doda 2-3 litra pripremljene maje. Ovo se promeša i ostavi da stoji.

v) Pošto pavlaka zri na temperaturi od 18-20°C, grejač ili drugi sudovi drže se na toj temperaturi. Leti je temperatura kiseljenja manja a zimi viša. Ona ne treba nikada da bude ispod 18°C niti preko 25°C. Najbolja je temperatura između 18 i 20°C.

g) Kiseljenje pavlake na toj temperaturi traje 12 sati. Posle toga se ohladi do temperature od 14-15°C i na njoj ostane još 12 sati. Ukupno kiseljenje, dakle, traje 24 sata. Za to vreme pavlaka treba da dostigne kiselost 23-25 (SH) stepeni. Kiselost pavlake ne sme da bude preko 35 (SH) stepeni, jer onda maslac ima više vode i dobije miris koji podseća na miris ribe.

d) Obično se napravi takav raspored da se pavlaka potkiseli u 8 sati ujutru i kiseli do 8 sati uveče. Sledećih 12 sati prođe u hlađenju. Posle toga pavlaka se bućka, a u sudove ili grejače dolazi nova količina pavlake koja se potkiseljava i zri na isti način. Ovako posao teče bez zastoja, a posuđe je uvek iskorišćeno.

Priprema bućkalica. Pre sipanja pavlake bućkalice se isperu vrelom i isplaknu hladnom vodom, pa se ostave sa otvorom nadole da se dobro ocede. Na čistoću bućkalica treba obratiti veliku pažnju, jer se u nečistim bućkalicama može i iz dobre pavlake dobiti loš maslac.

Punjenje bućkalica. Bućkalice se obično pune za dve trećine svoje zapremine. Ako se više napune, maslac se teško dobija ili se uopšte ne može dobiti.

Kada se pavlaka sipa u bućkalicu, ona treba da ima temperaturu 9-12°C. Dok bućkanje traje temperatura može da se poveća samo još za 1-2°C.

Bućkanje. Bućkanje traje od 40 do 75 minuta, što zavisi od toga kojom se brzinom bućkalica okreće. Bućkalice koje se okreću rukom naprave 25-30 obrtaja u minutu, a one koje okreće motor 90-120 obrtaja.

Na višoj temperaturi bućkanje traje kraće i maslac je mekši, sadrži dosta vode, teško se gnječi i slabije je kakvoće. Na nižoj temperaturi bućkanje traje duže, ali je maslac čvršći, sadrži manje vode i lako se gnječi. Ako je temperatura suviše niska onda maslac postaje krt i trošljiv, što već nije dobro. Temperatura bućkanja zimi može da ide do 18 a leti do 14°C. Obično se kiselo mleko bućka na 16-19°C, kisela pavlaka na 13-15°C i slatka pavlaka na 10-11°C.

Pri bržem okretanju bućkalice ostaje mlaćenica između gromuljica maslaca, jer je bućkanje kraće, te ona ne može da oteče. Ova se mlaćenica ne može ukloniti gnječenjem, pa se dobija mekan, vodnjikav, nakiseo maslac. Usled zaostale mlaćenice u njemu se mogu pojaviti i druge mane, koje mu umanjuju kakvoću i smanjuju trajnost.

Nedovoljno napunjena bućkalica ostavlja iste posledice na maslacu kao i kad se bućkalica brzo okreće.

Pavlaka koja ima čvršću mast bućka se duže i daje maslac sa manje vode. Takav maslac je trajniji. Pavlaka s mekšom mašću daje mekan i vodnjikav maslac, sa svima posledicama i manama, koje proizlaze od takve njegove osobine.

Na čvrstinu masti pavlake najviše utiče hrana kojom se krave hrane. Zelena i sočna hrana daje mast srednje i dobre čvrstine. Suva hrana, seno i kukuruzovina daju mast veće čvrstine. Maslac je stoga zimi čvršći a leti mekši. Zimski maslac je bleđe boje od letnjeg, a to je opet u vezi sa hranom.

Pored ovoga na trajanje bućkanja utiču još i veličina mlečnih kapljica, kiselost i masnoća pavlake i sastav mlečne masti.

Za praksu je najvažnije da se utvrdi onaj trenutak kada treba prestati sa bućkanjem, pri čemu uglavnom iskustvo igra presudnu ulogu. Ipak ima izvesnih znakova po kojima se taj trenutak može približno odrediti.

Kad se pavlaka sipa u bućkalicu i kad počne bućkanje, ono stakleno okno na bućkalici se zamuti. Za vreme bućkanja u bućkalici se stvori velika količina pene tako da nam izgleda kao kad bućkamo penu od pavlake, a ne samu pavlaku. Za sve to vreme okno je prevučeno belom skramicom. Majstor stalno gleda na okno. Čim se ono počne da razbistrava, na njemu se umesto skramice pojave sitne gromuljice maslaca. To je trenutak kad se bućkalica zaustavi za jedan časak, pa se pogleda kroz okno. Ako se u bućkalici vidi velika količina gromuljica maslaca, veličine glave veće čiode, znak je da je bućkanje gotovo ili da je blizu kraju. Koliko će se posle toga bućkati i da li će se uopšte bućkati utvrdiće majstor na osnovu stečenog iskustva. Treba samo paziti da se maslac ne prebućka, jer će imati nedostatke, a na prvom mestu biće mekan.

Na kraju bućkanja u mlaćenici ne sme da bude gromuljica maslaca osim nešto najsitnijih.

Ispiranje maslaca. Maslac se ispira da bi se iz njega uklonila zaostala mlaćenica. Mlaćenica sadrži hranljive materije i mnoge bakterije mogu nesmetano da se razvijaju u njoj, ali te bakterije izazivaju na maslacu razne mane i smanjuju mu trajnost. Iz tih razloga ispiranje maslaca je veoma važio. Za ispiranje se upotrebljava sveža čista pijaća voda. Postupak je jednostavan. Iz bućkalice se istoči mlaćenica. Na svakih 30 kg maslaca nalije se 40-50 litara hladne vode. Voda treba da ima propisnu temperaturu (zimi 13-14°C, a leti može da bude i hladnija) i da je besprekorna u pogledu čistoće; nečistom vodom maslac se lako zagadi, pa je ceo trud uzaludan. Bućkalica se okrene nekoliko puta, istoči se voda a na njeno mesto se nalije druga i ostavi da stoji 20-30 minuta. To se ponavlja dotle, dok voda ne bude po izlasku iz bućkalice bistra.

Ako je maslac mekan, onda se on pre daljeg ispiranja ostavi da stoji u vodi malo duže da bi očvrsnuo.

Temperatura vode kojom se maslac ispira igra veliku ulogu za dalju njegovu obradu kao i za čvrstinu. Ako je maslac normalne čvrstine, za prvo ispiranje uzima se voda iste temperature kao što je bila temperatura na kojoj se maslac bućkao; za drugo ispiranje ona je za 1-2°C niža. Ako je maslac mekši, temperatura vode za ispiranje sme da bude za 2°C niža od temperature bućkanja.

Voda za ispiranje maslaca treba da zadovolji ova tri glavna uslova:

  1. Da nema stranih ukusa, mirisa, trunja i bojenih materija.
  2. Da ne sadrži materije opasne po zdravlje kao bakra, arsenika, olova, sumpor-vodonika, gvožđa, razne kiseline i sl.
  3. Da ne sadrži proizvode raspadanja organskih materija; da nema bakterija tifusa, kolere, srdobolje i drugih zaraznih bolesti.

Dakle, voda za ispiranje maslaca mora biti dobra pijaća voda.

Soljenje maslaca. U našoj zemlji proizvodi se gotovo isključivo neslan maslac, dok u inostranstvu nije taj slučaj. Tamo se proizvode velike količine slanog a manje neslanog maslaca, iz razloga što je slan maslac trajniji i podobniji za prenos na veće daljine. Maslac ne sme da sadrži više od 2% soli (letnji maslac obično 1%, a zimski 1,5-2%). So treba da bude sitna, čiste bele boje, bez stranih primesa i da se lako rastvara u vodi.

Maslac se soli na dva načina:

a) Soljenje suvom solju. Ovaj način soljenja maslaca danas se retko primenjuje, jer ima veoma mnogo nedostataka. Pri nedovoljnoj rastvorljivosti soli u maslacu, mogu se lako naći njegovi nerastvoreni delići, te to izaziva razne mane u izgledu i boji maslaca. Osim toga teško se reguliše sadržina soli u maslacu, te se ili nedovoljno posoli ili se presoli.

b) Soljenje presolcem (salamurom). Ovaj način razlikuje se od prethodnog po tome što se umesto suhom solju, maslac soli slanim rastvorom – presolcem. Prema tome, isključene su sve one mane koje se javljaju kod soljenja prvim načinom.

Presolac se spravlja ovako:

Na svakih 2,8 l prokuvane vode rastopi se 1 kg soli. Pre upotrebe se sa rastvora skine ona bela pena i rastvor se procedi kroz vatu i ohladi do temperature maslaca u bućkalici, odnosno za jedan stepen manje ili više.

Spremljeni rastvor se naliva u bućkalicu u tri maha. Prvo se nalije jedna trećina presolca, pa se bućkalica okrene jedanput do dvaput. Zatim se presolac pretoči a bućkalica se na isti način nalije još dvaput sa po 1/3 presolca.

Presolac se dodaje triput da bi se maslo što bolje posolilo. Kod dodatka prve porcije presolac se umnogome razblaže mlaćenicom pa vodom; kod druge porcije razblaživanje je već slabije, a kod treće skoro se ništa ne razblažuje.

Gnječenje maslaca. Po ispiranju maslac se gnječi gnjetačima. Cilj gnječenja je: spajanje zrna ili gromuljica maslaca u jednu celinu i regulisanje vode u maslacu, tj. ravnomerna raspodela vode.

Maslac ne sme da sadrži više od 16% vode, te se time treba rukovoditi pri gnječenju. Koliko će trajati gnječenje zavisi od osobine maslaca i veštine u poslu. Tvrđi maslac se gnječi lakše. Kod njega treba paziti da se ne pregnječi i ne ostane sasvim suv. Mekši maslac se gnječi teže i gnječenje traje duže. Kod njega treba obratiti pažnju da ne ostane vodnjikav. Temperatura pri gnječenju treba da je 14-15°C.

Da li je maslac dovoljno gnječen može se ustanoviti na ovaj način:

Drvenim nožem se uzme parče maslaca pa se drugim nožem preseče. Nožem se pritiska i posmatra da li iz njega izlaze kapljice vode, kolike su po veličini i koliko ih je na broju, kao i da li su mutne ili bistre. Ako su kapljice krupne i ima ih mnogo, znači da maslac nije dobro izgnječen. Ako su kapljice sitne, malobrojne i bistre, a maslac dovoljno čvrst, znači da je gnječenje obavljeno u dovoljnoj meri.

Dobro ispran i izgnječen maslac pokazaće na preseku samo nekoliko bistrih manjih kapljica.

Kalupljenje i pakovanje maslaca. Pri kalupljenju i zavijanju maslaca u papir treba se uglavnom pridržavati ovoga:

  1. Pre početka kalupljenja maslarski sto, presa ili kalupi, drveni noževi i sve što će doći u dodir sa maslacem opere se toplom i potopi u hladnu vodu.
  2. Kalupi i prese ne smeju biti suvi, jer se u tom slučaju za njih lepi maslac, a time se otežava rad.
  3. Kalupi se dobro ispune maslom kako u paketićima ne bi bilo šupljina, a i da bi svaki paketić imao istu težinu. Maslac sa šupljinama nije dugotrajan.
  4. Svaki paketić maslaca zavije se u pergament i odmah nosi na led gde se čuva do prodaje.
  5. Ako se maslac šalje na veće daljine, paketići se pažljivo slože u drvene sanduke. Sa strane i na dno sanduka stavlja se po nekoliko sloja pergamenta. Najbolje je kad postoje naročiti vagoni u kojima se prenosi maslac iz jednog mesta u drugo.

Prenos maslaca. Pre nego što se maslac pošalje, treba savesno da se premeri i pregleda radi ustanovljenja eventualnih nepravilnosti, kako u pogledu težine i pakovanja tako i u pogledu same čistoće. Što nije na svome mestu tada se popravi. Maslac se sortira po vrstama, naznačujući svaku vrstu posebice.

Za prenos se upotrebljavaju sva ona prevozna sredstva, koja se upotrebljavaju i za prenos mleka. Pri prenosu ne treba dozvoliti da se na putu temperatura maslaca poveća i sprečiti da se maslac u putu zagadi.

Radi toga, treba oko sanduka ili buradi u kojima se prenosi maslac staviti seno, slamu ili slično, a preko toga asure ili pokrovce.

Čuvanje maslaca. Odmah po kalupljenju maslac se nosi na hladno mesto, kako bi se što pre ohladio. Brzim hlađenjem postižu se dve glavne stvari a) sprečava se razmnožavanje bakterija u maslacu, čime on postane trajniji duže sačuva prirodni ukus; b) maslac brzo očvrsne.

Za kakvoću maslaca najopasnije je vreme odmah po kalupljenju, jer mu je tad temperatura najviša i postoje najpovoljniji uslovi za razvoj štetnih bakterija.

Ranije se smatralo da je za čuvanje maslaca najbolja što niže temperatura. Danas se pak smatra da je za duže čuvanje maslaca najpovoljnija temperatura od 6 do 9°C. Zamrznuto maslo je krto i trošljivo. Za kraće čuvanje maslaca dozvoljava se temperatura od 4°C iznad nule, ali na toj temperaturi maslac ne sme da ostane duže od 4-6 dana. Maslac iz kisele pavlake može se sa uspehom čuvati 1-1,5 mesec na temperaturi od 0-5°C.
Pored ovoga za čuvanje maslaca treba imati hladionike ili naročite prostorije. Prostorija u kojoj se maslo čuva mora biti podesna za rad, a vlažnost joj ne sme biti veća od 70-80%. U vlažnim prostorijama lako se razvijaju za maslac veoma opasne buđi, a u suvim maslac lako gubi svoju težinu, jer se iz njega isparava voda. U prostorije gde se maslo čuva ne sme da prodire sunčeva svetlost. Prostorije se moraju često čistiti, provetravati i dezinfikovati. Vazduh tih prostorija treba da je uvek čist, svež i suv.

Maslac mora biti dobro zapakovan, a paketiće treba ređati tako da se ne prignječe niti da im se pocepaju zavoji. U prve dane čuvanja paketića, bale, sanduke ili burad sa maslacom treba češće okretati. Maslac ne sme da dolazi u dodir sa metalom ili sa materijalom od kojih bi lako primio boju, mirne ili ukus.

Osobine dobrog maslaca – Dobar maslac treba da ima sledeće osobine:

  1. Da mu je boja nežna i kao slama žuta. Ovakvu boju maslac dobija uglavnom od biljnog zelenila, pa je zato izrazitija u toku leta a slabija zimi.
  2. Da ima prijatan ukus, sličan ukusu orahovog jezgra ili dobre kisele pavlake. Svaki drugi ukus umanjuje kvalitet maslaca.
  3. Da ima prijatan miris (na kiselu pavlaku). Naročito izraženi mirisi ne dozvoljavaju se kod maslaca bolje kakvoće.
  4. Maslac treba da se rastire na temperaturi od 15°C. Nije dobro ako je krt, trošljiv, salast ili ako se na toj temperaturi topi.
Mane maslaca

Maslac može da ima raznih mana. koje potiču iz različitih uzroka i to:

1) Po izgledu:

a) Nečist maslac sadrži u sebi strane primese. Slabe je trajnosti, a to dolazi kao posledica aljkavog rada oko spravljanja.
b) Maslac bele boje dolazi otud što se za njegovu izradu upotrebilo mleko od krava koje se hrane suvom hranom, dok žut maslac bez sjaja dolazi kao posledica jakog gnječenja.
v) Šaren izgled maslaca dolazi kao posledica nejednakog soljenja kod slanog maslaca ili kao posledica mešanja dvaju maslaca nejednakih boja. Ovo je slučaj kod tzv. osvežavanja maslaca. Šaren izgled može da bude i kao posledica dodavanja loja ili sličnih masti, koje imaju drugačiju boju od boje prirodnog maslaca. Jako žut maslac bojen je veštačkim načinom. Zelena boja maslaca dolazi kao posledica ispiranja maslaca vodom koja sadrži gvožđe ili vodom iz nedovoljno kalajisanog bakarnog posuđa.

2) Mane sastava i rastiranja:

a) Maslac je mekan ako se bućka na visokoj temperaturi ili ako se krave hrane uljanim kolačima i sličnom hranom. Ako maslac sadrži veliku količinu vode onda je vodnjikav.
b) Maslac je tvrd ako se za njegovu izradu upotrebi mleko staromuznih krava ili ako se krave hrane slamom, kukuruzovinom i uopšte suvom hranom. Maslac postaje krt ako je pavlaka bila prekisela, a naročito ako se za njeno kiseljenje ne upotrebljava čista kultura već se primenjuje samokiseljenje.

3) Mane mirisa i ukusa:

a) Maslac sa mirisom na mlekarsko posuđe nastaje ako je posuđe bilo nečisto.
b) Maslac sa mirisom na ribu dolazi kao posledica rada naročitih bakterija, koje se nalaze u ustajaloj vodi, u kanalima i na podovima mlekara i ostalih mlekarskih prostorija. Ova pojava se javlja naročito iz prekisele pavlake, ako maslac sadrži dosta vode ili se drži na niskoj temperaturi i na vlažnom mestu. Tom prilikom se rasiapa lecitin (jedan od važnih sastojaka mleka), iz koga se stvara naročit sastojak, trimetilamin, koji miriše na ribu.
v) Lojav – užegnut ukus maslaca dolazi ako se drži na sunčevoj svetlosti i vazduhu.
g) Sirast ukus maslaca pojavljuje se kao posledica patvorenja sirom ili usled slabog ispiranja, jer zaostala mlaćenica previre kao i sir.

Pored ovih mana u maslacu se mogu javiti i sve one mane koje se javljaju kod mleka, ako se nečisto mleko upotrebi za njegovu izradu.

II Ovčije maslo

Ovčije maslo ima u našem maslarstvu veliku ulogu i to u ishrani. Zbog toga je važno da se obrati veća pažnja kod spravljanja ove vrste maslaca.

Kod spravljanja ovčijeg maslaca, treba se pridržavati istih pravila koja su iznesena i za kravlji maslac. Prostorije uglavnom dva načina spravljanja dobrog ovčijeg maslaca. Prvi je odvajkada upotrebljavan u Crnoj Gori i Bosni, dok je drugi, sličan prvom, primenjen u Bugarskoj.

Spravljanje ovčijeg maslaca i kiselog mleka

Ovo je najstariji ali i najbolji način spravljanja ovčijeg masla, a sastoji se u ovome:

a) Mleko se zagreje ili prokuva, pa se ohladi do temperature od 43°C (bolje je prokuvati ga, jer je tada kiseljenje bolje i maslac ukusniji i trajniji). Na toj temperaturi treba da ostane 2-3 sata (za ovo vreme ne treba dozvoliti da temperatura opadne). Po isteku toga vremena sud se izmakne i ostavi na hladnijem mestu (1-2 sata).
b) Mleku se doda maja za kiselo mleko ili jogurt.
v) Sud se pokrije i ostavi blizu vatre, a ukoliko je vreme hladno, treba ga pokriti vunenom tkaninom.
Na taj način, dobijeno je kiselo mleko sa blagom kiselinom, od koga ćemo spraviti maslac. Ovakav rad u osnovi odgovara kiseljenju pavlake kod spravljanja kravljeg maslaca. Mleko se po kiseljenju ohladi do temperature od 10-12°C. Ovo na planinama i bačijama nije teško, jer je tamo voda uvek hladna.
g) Ohlađeno mleko sipa se u bućkalicu i bućka oko 40 minuta.
d) Po svršenom bućkanju istoči se mlaćenica, a u bućkalicu se nalije hladna voda od 8-10°C. Na toj temperaturi maslac treba da ostane oko pola sata.
đ) Maslac se ispira na isti način kao i kravlji, a zatim se gnječi, pa se ili odmah pretapa, ili stavlja u sudove za skupljanje dok se ne nakupi veća količina i onda pretapa.

Bućkanje ne sme da bude na višoj temperaturi od 14-15°C.

Ovako spravljen maslac veoma je ukusan i postojan, a mlaćenica od njega veoma je zdravo piće.

Drugi način spravljanja ovčijeg maslaca

Ovaj se način primenjuje u Grčkoj, a u novije ga vreme preporučuju, sa malim izmenama i u Bugarskoj. Sastoji se u ovome:

a) Uzme se dobro, sveže kravlje mleko, prokuva ili pasterizuje i, pošto se ohladi do 43°C, dodaje se maja za jogurt ili kiselo mleko. Mleko će se ukiseliti kao i kod prethodnog načina. Temperatura kiseljenja je 42-43°C, a trajanje 4-5 sati. Kiselost treba da je 70 (SH) stepeni.

Količina ukiseljenog mleka iznosi oko polovine pavlake koju imamo. Po kiseljenju mleko se ohladi na 12-18°C.

b) Dobijena pavlaka pasterizuje se ili se pola sata zagreva na temperaturi od 90°C. Po pasterizovanju pavlaka se ohladi na što nižoj temperaturi.

v) U bućkalicu se sipa pola pavlake a pola kiselog mleka, tako da mešavina ima temperaturu 12-13°C, a bućkalica se puni sa 2/3 svoje zapremine.

g) Bućkanje traje 30-60 minuti a temperatura bućkanja treba da bude najviše 14-15°C. Posle toga maslac se ispira, gnječi pa topi ili čuva u sudove za skupljanje do topljenja.

Ovako spravljen maslac je odličnog kvaliteta, vrlo je prijatnog ukusa i veoma je trajan. Nema onaj karakterističan miris ovčijeg maslaca, a mlaćenica mu je prijatna za piće.

III Topljenje masla

Ovčije maslo se skoro nikad ne troši sveže, već se topi i kao takvo upotrebljava za kuvanje. Niže vrste kravljeg masla obično se tope i prodaju kao topljeno maslo za kuvanje ili za razne industrijske svrhe.

Za topljenje služe kotlovi, koji se zagrevaju ili vatrom ili vodenom parom. Mogu da budu sa dvojnim zidovima, između grejnih se sipa voda ili struji vodena para, te se na taj način otklanja mogućnost da maslo pri topljenju pregori.

Topljenje se vrši na ovaj način:

1) Najpre se izabere maslac tako da u jednu partiju dođe maslac približno iste kakvoće sa kiselošću od 6-7°C. Buđav, užegnut i lojav maslac treba da se topi zasebno.

2) U kotao se nalije toliko vode, da ona zajedno sa vodom koja se nalazi u maslacu iznosi jednu četvrtinu količine maslaca. Voda se zagreva do temperature od 60-70°C, pa se u njemu dobija maslac po partijama. Uz stalno mešanje maslac se zagreva dok se ne otopi i dok se na njegovoj površini ne pojavi bela pena. Posle toga pena se skine, a maslu se doda 3,5-5% kuhinjske soli da bi se staložile belančevine, koje se nalaze u njemu, a potiču poglavito iz mlaćenice.

3) Maslo se promeša i ostavi da se izbistri i ohladi do temperature 35-40°C. Posle toga maslac se naliva u sudove. Po odlivanju masla istoči se voda i talog sa dna kotla. Talog se skuplja i kad se nakupi u dovoljnoj meri pretopi se još jednom na isti način. Ostatak taloga upotrebljava se za izradu sapuna.

4) Naliveni sudovi se nose u hladnu prostoriju, gde se drže otvoreni 9-12 sati na temperaturi od 8-12°C. Posle toga se sudovi zapečate i drže na hladnom mestu do prodaje ili upotrebe.

Postoje i drugi načini topljenja masla, ali je ovaj jednostavan, a maslac, ovako stopljen dobrog je kvaliteta. Ovaj način može se iskoristiti na našim bačijama.

Ovako topljeno maslo sadrži oko 2% vode i 98% masti. Izgled mu je zrnast, a na običnoj toploti ima čvrstinu dobre svinjske masti.

IV Izračunavanje količine maslaca

Ako se pavlaka dobija separatorom onda je količina masla dobijena iz određene količine mleka jednaka 1,1 puta masnoća mleka. To se izračunava po obrascu:

M = F x 1,1 što znači:

M = količina maslaca
F = masnoća mleka (na primer 41%)
1,1 = stalan broj

Kad gornje vrednosti zamenimo, dobijemo:

M = 4 x 1,1 = 4,4 kg maslaca.

Dakle pomnožimo masnoću mleka sa brojem 1,1 i dobijemo količinu maslaca (M) koja se dobije iz 100 l takvog mleka.

Još tačnije će se izračunati količina maslaca po Hičerov-om obrascu, koji glasi:

M= F x 1,2 = 0,26, što znači:

M = količina maslaca
F = masnoća mleka (na primer 4%)
1.2 i 0,26 – stalni brojevi

Prema tome imamo:

M = 4 X 1,2 – 0,26 =
4,80
0,26 –
4,54 kg maslaca. Dakle M = 4,54

Koliko je litara mleka potrebno da dobijemo jedan kilogram maslaca izračunaćemo na ovaj način:
Za 4,54 kg masla treba 100 litara mleka; za 1 kg treba X kg mleka, dakle:

4,54 : 100 = 1 : X — 22 lit.

Mlaćenica

Tečnost koja ostaje iza bućkanja pavlake zove se mlaćenica. Ona je sličnog sastava kao i posno mleko, od koga se razlikuje velikom kiselošću, ako je pavlaka bila kisela. Pri nepravilnom bućkanju mlaćenica sadrži dosta masti.

Specifična težina joj je 1,022 – 1,030 na 15°C.

Upotrebljava se za ishranu ljudi, teladi, prasadi, živine, i za izradu nekih posnih sireva. Za ishranu ljudi i teladi preporučuje se samo onda ako je dobijena iz pasterizovane pavlake ili mleka.

Literatura

  1. inž. agr. Obrad Pejić, Dobijanje i prerada mleka, Zadružna knjiga, Beograd, 1949.
  2. prof. dr Jasnima Lukač Havranek (1989): Sirarstvo kroz vijekove i proizvodnja danas, Agronomski glasnik 4-5/89

Meso se prerađuje i u domaće specijalitete, gdje spadaju: ćevapčići, ražnjići, pljeskavice, šašlik, kavurme i dr.

12.1. Ćevapčići

Ćevapčići se pripremaju od usitnjenog mesa goveda, ovaca, a rjeđe svinja. Naročito se koristi meso goveda i ovaca, koje se miješa u određenoj srazmjeri. Dobro samljeveno meso se miješa sa začinima u koje prvenstveno spadaju so, luk i biber. Pripremljeno meso za ćevapčiće ostavlja se neko vrijeme na zrenju. Zatim se formiraju ćevapčići valjkastog oblika, dužine 4-6 cm sa prečnikom od oko 1,5 cm. Termički se obrađuju na roštilju. Ovaj mesni proizvod vodi orijentalno porijeklo.

Najpoznatiji specijalitet od navedenih proizvoda su ćevapčići. Način spravljanja ćevapa na naše prostore donose Turci krajem 15. vijeka i od tada su neizostavan dio naše domaće kuhinje, zajedno sa pljeskavicama, sudžukicama i ražnjićima. Navedeni specijaliteti su manje poznati u svim krajevima bivše Jugoslavije gdje su vladali Turci.

Ćevapi se smatraju najpoznatijim bosanskim brandom u inostranstvu.

U drugoj polovini prošlog vijeka počela je i industrijska proizvodnja navedenih specijaliteta, pa se tako u frižiderima velikih tržnih centara mogu naći i zamrznuti ćevapi i pljeskavice, koji po kvalitetu nisu kao oni ćevapi koji se služe i ćevabdžinicama.

Naziv ćevap potiče od turske riječi „kebab”, što znači, na komadiće isjeckano meso.

Postoje različite recepture za spravljanje ćevapčića, u zavisnosti od mjesta gdje se prave, vrste mesa koje se koristi, vjeroispovijesti i dr.

Slika 6. Dodavanje soli

Slika 7. Isječeno meso za faširanje

Slika 8. Oblikovani topovi

Slika 9. Mljevenje mesa

Slika 10. Punjenje šprice za oblikovanje ćevapa

Slika 11. Istiskivanje ćevapa

Slika 12. Bosanski ćevapi a) sarajevski ćevapi b) banjalučki ćevapi

U fazi zrenja mesa dolazi do promjena na proteinima i mastima, pri čemu meso postaje mekše, aromatično i bolje zadržava vodu. Zrelo meso je pogodno za preradu. Meso se posoli sa 0,2% kuhinjske soli i ostavi da stoji 48 sati. Poželjno je da meso ima oko 15-20% masnog tkiva.

Nakon 48 sati zrenja, meso je spremno za faširanja (mljevenje).

Tradicionalno se služe u lepinji sa sitno sjeckanim lukom. Postoje regionalne razlike u spravljanju i obliku ćevapa, pa tako razlikujemo travničke, banjalučke, sarajevske itd. Receptura je tajna svakog ćevabdžije, pa zbog toga su u svakoj ćevabdžinici ćevapi jedinstveni.

Tabela 41.
Sirovinski sastav ćevapčića u zanatskom sektoru (za dvije osobe)
Sirovine Količina (g)
Juneće meso (bez kosti) 200,00
Goveđi loj 50,00
Kuhinjska so 1,00
SPB 5,00
Kocka za goveđu supu (kom) 0,50
Začinski dodatak od „oka“

Tabela 42. Sirovinski sastav ćevapčića u industrijskoj proizvodnji (na 50 kg)

Sirovine Količina (kg)
Relativna (%)
Juneće meso II kategorije 27,75
55,72
Goveđe meso I kategorije 13,60
27,31
SPB 3,30
6,63
Goveđi loj 2,00
4,02
Led 2,00
4,02
Kuhinjska so 0,77
1,55
Biber 0,25
0,50
Začini 0,13
0,26

Tabela 41. Sirovinski sastav ćevapčića u zanatskom sektoru (za dvije osobe)

Sirovine Količina (g)
Juneće meso (bez kosti) 200,00
Goveđi loj 50,00
Kuhinjska so 1,00
SPB 5,00
Kocka za goveđu supu (kom) 0,50
Začinski dodatak od „oka“

Tabela 42. Sirovinski sastav ćevapčića u industrijskoj proizvodnji (na 50 kg)

Sirovine Količina (kg)
Relativna (%)
Juneće meso II kategorije 27,75
55,72
Goveđe meso I kategorije 13,60
27,31
SPB 3,30
6,63
Goveđi loj 2,00
4,02
Led 2,00
4,02
Kuhinjska so 0,77
1,55
Biber 0,25
0,50
Začini 0,13
0,26

Postoje razlike u kvalitetu, koje se prvenstveno zasnivaju na kvalitetu i mješavini upotrijebljenog mesa i drugih dodataka, (začina), te dužini zrenja, koje se često pospješuje i dodatkom sode bikarbone. Po dosadašnjim propisima soda bikarbona je u našoj zemlji bila zabranjena, za razliku od nekih drugih zemalja (Francuska). Prilikom upotrebe serviraju se sa crnim lukom.

12.2. Ražnjići

Slika 14. Nizanje mesa na žice i gotovi ražnjići

Ražnjići se prvenstveno spravljaju od mesa teladi, janjadi i mladih svinja. Meso se oblikuje u komadiće veličine oraha i niže se na drvene štapiće ili nekorodirajuću deblju žicu u broju od 5-10 komada. Zatim se sole i prže na roštilju ili žaru, ali ne na plamenu.

Da bi se osigurala bolja sočnost i ukusnost, koristi se meso koje sadrži manji procenat masnoće, ili se između komadića mesa stavlja tanak sloj masnog tkiva (špikovanje), ukoliko meso nije dovoljno masno. Ukoliko se prženje obavlja na otvorenom prostoru (u prirodi) najbolji žar je od tvrdog drveta.

12.3. Pljeskavica

Slika 15. Prekrivanje folijom

Slika 16. Odvajanje pljeskavica od radne površine

Pljeskavice se proizvode od usitnjenog goveđeg i ovčijeg mesa, a rjeđe svinjskog. Mesno tijesto sa začinima se priprema za isti način kao i za ćevapčiće. Oblikuju se u vidu tankih pločica veličine mase od 5, 10 i više ćevapčića. Serviraju se kao i ćevapčići sa crnim lukom.

Tabela 43. Sirovinski sastav pljeskavice u zanatskom sektoru (za dvije osobe)

Sirovine Količina
Mljevena janjetina 300,00 g
SPB 5,00 g
Bijeli luk (češnja) 1 češnja
Biber (kaščica) ¼ kašičice
Kuhinjska so ¼ kašičice
Začinski dodatak 1 kašičica
Ulje za prženje po potrebi

Tabela 44. Sirovinski sastav pljeskavice u industrijskoj proizvodnji (%)

Sirovine Relativno (%)
Goveđi but II kategorije 52,20
Goveđi but III kategorije 32,50
Goveđi loj 3,00
Crveni luk (dehidrirani) 10,00
Kuhinjska so 1,80
Biber crni – mljeveni 0,50
UKUPNO: 100,00

Šema 12. Tehnološki prikaz industrijskog postupka proizvodnje smrznutih oblikovanih proizvoda

U svijetu je nazivaju tankim „Balkanskim hamburgerom”, okruglim i velikim kao fonografska ploča.

12.4. Sudžukice

Sudžukice (roštiljske kobasice) spadaju u kategoriju barenih kobasica, tačnije grubo usitnjenih barenih kobasica.

Slika 17. Punjenje sudžukica u omotače

Slika 18. Pripremljene sudžukice

Grubo usitnjene barene kobasice su proizvodi od različitih vrsta mesa, masnog i vezivnog tkiva, a mogu im se dodati voda, kuhinjska so, zamjene za so, aditivi, začini, ekstrakti začina, ugljeni hidrati, proteinski proizvodi, vlakna i namirnice, čiji nadjev se sastoji od mesnog tijesta, odnosno mesne emulzije, kao i grubo usitnjenog salamurenog mesa i čvrstog masnog tkiva.

Za oblikovanje sudžukica koristi se meso pripremljeno na već opisani način uz dodatak slatkog mlijeka i to 2 litra mlijeka na 10 kg mesa.

Težina jedne sudžukice je oko 5 dkg, dok je dužina oko 17 cm.

12.5. Hamburger

Slika 19. Tipičan izgled hamburgera

Hamburger za naše prilike je noviji proizvod. Prvi put se pojavio 1903. godine na jednom sajmu u Sent Luisu (SAD). Porijeklo mu je Amerika, pa se smatra nacionalnim jelom Amerikanaca. Može se pripremiti na 256 načina.

U posljednje vrijeme, kod nas, njegova proizvodnja i potrošnja stalno raste. Za njegovu pripremu koristi se juneće, goveđe i svinjsko meso I i II kategorije, slanina i različiti dodaci: crni luk, biber, so, jaja, sir, gljive, vino i dr.

Prilikom pripremanja veća količina hamburgera treba se pridržavati sljedećih uputstava:

  • Meso buta, plećke ili drugih dijelova na kojima se nalazi punija muskulatura i sjeći na manje komadiće (3x3x3 cm), a zatim usitnjavati na ručnoj ili električnoj mašini. U domaćinstvu pripremljeni komadići se melju na mašini za mljevenje mesa sa otvorima na ploči od tri do pet mm.
  • Samljeveno meso staviti u neki sud, ili kantu, hermetički zatvoriti i ostaviti da stoji preko noći u frižideru (da se izvrši zrenje)
  • Crni luk sitno isjeckati i pripremiti ostale dodatke (so, biber, jaja senf…).
  • Samljeveno meso dobro izmiješati sa solju, začinima, lukom, jajima uz dodatak vode.
  • Oblikovanje mljevenog mesa vršiti u okrugle komade promjera 10 centimetara, a debljine 3 centimetra. (Za oblikovanje hamburgera u domaćinstvu veoma su podesne staklene šolje dimenzije 9×1,5 centimetra – koje se mogu nabaviti u prodavnicama hemijske staklarije).
  • Smrzavanja oblikovanih komada vršiti u zamrzivačima na temperaturi od -24 do -30 °C.
  • Poslije smrzavanja hamburger pakovati u tanke folije otporne na niske temperature i skladištiti u komori zamrzivača.

Tabela 45. Receptura hamburgera za 10 kg

Sirovine Količina (g)
Juneće meso 6.000
Goveđe meso 2.000
Luk crni – sjeckani 1.000
Voda 500
Jaja (4 kom.) 200
Kuhinjska so 160
Biber crni-mljeveni 50
Vegeta 50
Senf ili sir ili gljive 40
UKUPNO: 10.000

Održivost hamburgera u zamrzivaču je oko tri mjeseca, a u isparivaču frižidera do deset dana.

Odmrzavanje prije upotrebe nije potrebno. Roštilj ili tavu prethodno zagrijati i premazati uljem ili masti. Prženje se može kombinovati i sa vlažnom toplotom kada se hamburgeri uvaljaju u smjesu za paniranje. Ovim postupkom se dobija hamburger privlačnog izgleda i specifičnog ukusa. Hamburgere peći na umjerenoj temperaturi do osam minuta, uz povremeno okretanje da porumeni sa obje strane.

Hamburger se može služiti na pečenom hljebu uz razne dodatke: senf, majoneza, sir, paradajz, krastavac, kečap, zelena salata, kečap, kajmak i sl.

12.6. Ražanj

Na našem tržištu nije raširena navika rasijecanja i klasiranja janjećeg mesa, kao ni priprema pojedinih dijelova (janjeći biftek ili ramstek, kotleti) a što je praksa zemljama razvijenog zapada. Kod nas je najtraženija janjetina sa ražnja.

Ražanj se u povijesti gastronomije smatra prvim načinom termičke obrade hrane, prvenstveno mesa. Janjeće meso se neposredno pred pečenje čuva u komori na temperaturi 4-8 °C. Priprema janjeta za pečenje sastoji se u provlačenju ražnja kroz zadnji dio trupa prema glavi, pazeći da jezik ostane u donjoj vilici. Janjeće meso se tankom žicom dobro učvrsti kako bi se pri pečenju okretalo zajedno s ražnjem. Ražanj za tu svrhu ima predviđene tri otvora kroz koje se provlači pocinčana žica kojom se janje učvršćuje na tri mjesta i to: zadnje noge, sredina trupa i vrat. Prednje noge režu se u koljenu (zaporci) i njima se zatvara trbušna šupljina. Ovako pripremljen janjeći trup za ražanj se soli. Količina soli zavisi od težine janjeta i iznosi se oko 2 % od težine trupa.

Tabela 46. Tjelesne težine janjadi

Parametri Težina (kg)
Težina pred klanje, kg 22,76
Topli trup s glavom, bubrezima i testisima, kg 14,05
Ohlađeni trup nakon 6 sati, kg 13,27
Ohlađeni trup u komori, kg 13,09
Ispečene glave, kg 0,76
Ispečeno janje, kg 8,60

Slika 20. Janjeći ražanj a) Pripremljen ražanj b) Pečanje na ražnju

Nakon pripreme ražanj se stavlja blizu vatre i otpočinje postupak pečenja. Pečenjem na ražnju meso se izlaže direktno izvoru toplote koju čini žar dobijena sagorijevanjem uglja ili tvrdog drveta (bukva, grab, hrast i sl.). Pečenje mesa zavisi od težine janjeta i traje od 2 do 2,5 sata. Nakon pečenja meso se skida sa ražnja, sječe na komade i servira prema zahtjevima potrošača.

12.7. Ostali specijaliteti

Slika 22. Kavurma a) u domaćoj i b) industrijskoj proizvodnji

Kavurme su dobile naziv od turske riječi „kavurmuk”, što znači pržiti. Proizvode se u industrijama mesa, a naročito u domaćinstvima u jesenjem periodu, prilikom klanja domaćih životinja za spremanje zimnice. Koriste se svi jestivi unutrašnji organi, kao što su jetre, bubrezi, pluća, srce, organi probavnog trakta, te okrajci koji se dobijaju pri obradi trupova, zatim masno tkivo, pa i čvarci. Kao začini upotrebljavaju se crni luk i crvena ljuta paprika, te lorber, majoran, korjander i dr.

Slika 23. Izgled šašlika

Pripremljena tkiva se kuhaju ukazanima, a potom prže na masti, oblikuju i spremaju za tržište. S obzirom na relativno visoko sadržaj masti, njihova održivost je povećana, a naročito kada se oblikovani komadi zaštite slojem čvrste masnoće koja se formira prilikom hlađenja. Potrošnja kavurme je naročito izražena u većim gradovima i industrijskim centrima, gdje je zbog pristupačne cijene stekla stalne potrošače.

Šašlik se priprema od komadića mesa, iznutrica, narezaka crnog luka. Tako pripremljen sadržaj se naniže na drveni štapić, ili metalnu žicu i uz dodatak začina prži se u masti ili ulju. Za spremanje šašlika koriste se sve vrste mesa, a od iznutrica najviše srce, bubrezi i jetra. On može da sadrži i neke druge sastojke, kao što su gljive, slanina i dr. Postoji više vrsta šašlika koji se nazivaju bosanski, turski, kavkaski itd., što zavisi od vrste mesa i dodataka koji se stavljaju na štapić.

14.7 Literatura

Tekst je, po odobrenju autora, preuzet iz knjige:

prof. dr Ahmed Smajić, Prerada mesa, Poljoprivredno-prehrambeni fakultet Univerziteta u Sarajevu, Sarajevo, 2014.