Pivarski priručnik

Stručna literatura iz oblasti pivarstva u našoj zemlji je dosta oskudna. Industrija piva Jugoslavije ima dugu tradiciju, jer su prve pivare osnovane početkom XVIII stoleća (Apatin i Pančevo), a većina ih je podignuta prije prvog svjetskog rata. Ipak, tek nakon dragog svjetskog rata sa rekonstrukcijom fabrika piva te opštim privrednim progresom zemlje, organizovano se pristupilo izdavanju stručne literature i obrazovanju potrebnih stručnih kadrova.

Pojava prvog udžbenika PIVARSTVO, od prof. dr Marka Mohačeka, izdanog u Zagrebu 1948. godine, naišla je na oduševljen prijem od mladih kadrova zaposlenih u industriji piva, pa je korisno poslužila u obrazovanju prvih poslijeratnih inženjersko-tehničkih stručnjaka prijeko potrebnih ovoj industriji. Ova knjiga je za kratko vrijeme rasprodana, što najbolje ilustruje interesovanje i potrebu za stručnom literaturom iz ove oblasti.

Drugi udžbenik PIVARSTVO, od dipl. inž. Mahmuda Semiza i dipl. inž. Dragoljuba Rakića, izdan je 1963. godine od strane Radničkog univerziteta „Đuro Đaković“ u Sarajevu. Međutim, za kratko vrijeme i ova je knjiga rasprodana. Brži tempo razvoja industrije piva nije se mogao ni zamisliti bez stručnih kadrova i stručne literature.

Pred ovom grupacijom nalazili su se vrlo obimni zadaci u sprovođenju programa rekonstrukcije i modernizacije postojećih fabrika, kao i izgradnje novih kapaciteta.

Osnivanjem Poslovnog udruženja industrije piva u Beogradu, 1958. godine, postavljeni su temelji šire međupivarske saradnje u riješavanju zajedničkih tehničko-tehnoloških, komercijalnih i kadrovskih promena, kako bi se obezbedio brži tempo razvoja ove industrije. Izdavačka djelatnost Udruženja dobila je odgovarajuće mjesto u programu rada. To je rezultat pravilne politike i pune moralne i materijalne podrške Upravnog odbora i stručnih savjeta. Za relativno kratko vrijeme Udruženje je izdalo ove knjige i publikacije:

Priručnik za pivarske tehničare, od dipl. piv. inž. Tibora Koše.
Tehnologija slada i piva, od Veselova i Čukmasove (prevod).
Tehnologija slada i piva, od Malceva (prevod).
Prilog proučavanju problema koloidne stabilizacije bjelančevina u pivu, od dr inž. Mahmuda Semiza.
Priručnik za mikrobiologe u pivarstvu, od dipl. inž. J. Bohunicki, dipl. inž. B. Eržena, dipl. inž. mr. V. Marića, dipl. biol. M. Pirkića i dipl. inž. N. Todorović.
Ispitivanje uslova proizvodnje koloidno stabilnih piva, od dr inž. M. Semiza, dipl. inž. N. Guzine, dipl. inž. N. Šakića, dipl. biol. M. Pirkića i O. Hadžića.
Priručnik za laboratorijske analize u pivarstvu, od inž. Jusufa Pljakića.
Proizvodnja i hranidbeno-fiziološka vrijednost piva, od dr inž. M. Semiza.
Elaborat o razvoju industrije piva Jugoslavije, izrađen od strane Prehrambeno-tehnološkog instituta, Novi Sad.
Edicije sa savetovanja i simpozijuma.

Pored povremenih izdanja Poslovno udruženje pivo svoga redakcionog odbora već 6 godina izdaje stručni časopis PIVARSTVO.

Pojava Pivarskog priručnika (I i II dio) od dipl. piv. inž. Tibora Koše nesumnjivo predstavlja značajan prilog u izdavačkoj djelatnosti Udruženja. Za ovim priručnikom već odavno se osjećala potreba kako među inžinjersko-tehničkim kadrovima zaposlenim u proizvodnji, tako i među onima koji se na srednjim školama i fakultetima pripremaju za rad u ovoj industriji. Priručnik je enciklopedijskog karaktera i obuhvata osnovne tehničke, tehnološke, ekonomske i statističke podatke potrebne za kadrove u fabrikama piva i slada. Priručnik obuhvata i nove tehnološke sisteme u proizvodnji piva i slada, tako da sa priloženim tabelama i pravilnicima pruža potrebna znanja za praksu, kako u neposrednom vođenju procesa proizvodnje, tako i u izradi privrednih planova, investicionih elaborata, te ocjene kvaliteta sirovina i piva. Pisan je popularnim i jasnim stilom.

Nesumnjivo, autor je vrlo ozbiljno pristupio izboru materijala za pisanje priručnika, pri čemu je koristio svoje bogato iskustvo stečeno tokom četiri decenije rada u industriji piva.

Na kraju smatram za svoju prijatnu dužnost, da izrazim zahvalnost autoru dipl. piv. inž. Tiboru Koši i izdavaču, Poslovnom udruženju industrije piva, koji su omogućili izdavanje Pivarskog priručnika, prvoga ove vrste u našoj zemlji. Uvjeren sam da će ovaj Priručnik korisno poslužiti kadrovima u fabrikama slada i piva te pri izučavanju ove naučne discipline u srednjim tehničkim školama i fakultetima, što je upravo njegova namjena.

Sarajevo, 6. XI 1973.
Dr inž. Mahmud Semiz

Sadržaj

Predgovor

I. Sirovine

1. Ječam
2. Slad
3. Pržen i karamel slad
4. Kukuruz
5. Pirinač
6. Hmelj
7. Voda

II. Goriva

1. Ugalj iz domaćih rudnika
2. Mineralna ulja
3. Zemni gas

III. Ambalaža i potrošni materijal

1. Transportna metalna pivska burad
2. Dimenzije drvenih transportnih buradi
3. Težina drvenih transportnih buradi
4. Tačka smrzavanja vodenog rastvora etil-glikola
5. Kuzelgur kao pomoćno sredstvo za filtraciju
6. Sredstva za stabilizaciju
7. Etikete

IV. Normativi u proizvodnji slada i piva

A. Sladara (ječam, voda)
B. Pivara (slad, hmelj, para, voda, otpadne vode, energija, ulje za loženje parnih kotlova, zemni gas, hlađenje, radna snaga)
A) Proizvodnja slada

V. Sladara

1. Čišćenje ječma
2. Skladištenje ječma
3. Močenje ječma
4. Postupak ponovnog močenja
5. Giberelinska kiselina
6. Gubici u močioniku
7. Klijanje zelenog slada
8. Novi tipovi sladara
9. Sušenje zelenog slada
10. Visokoučinske sušare sa jednom etažom
11. Gubici u sladovanju
B) Proizvodnja piva

VI. Varionica

1. Zapremina sudova varionice
2. Mokro mlevenje slada
3. Suvo mlevenje slada
4. Ukomljavanje i varenje
5. Prerada nesladovanih žitarica
6. Primena enzima u varionici
7. Bistrenik i ceđenje
8. Ubrzavanje ceđenja
9. Kotao za kuvanje sladovine
10. Kondenzatori za kondenzaciju isparenja kotla za kuvanje sladovine
11. Automatizacija rada u varionici
12. Kontinuirana proizvodnja sladovine
13. Trop
14. Iskorišćenje slada

VII. Glavno vrenje

Obrada i hlađenje sladovine
1. Vreo talog
2. Hladan talog
3. Hlađenje sladovine
4. Sudovi za vrenje
5. Vrenje
6. Prikupljanje ugljen-dioksida
7. Stepen prevrenja
8. Nenormalne pojave vrenja
9. Dezinfekcija kvasca
10. Sporedni produkti vrenja
11. Održavanje kvasca
12. Čista kultura kvasca

VIII. Naknadno vrenje

1. Prepumpavanje mladog piva u ležni podrum
2. Zasićenje piva ugljen-dioksidom
3. Karboniziranje piva
4. Zrenje piva
5. Rastur piva

IX. Bistrenje piva

1. Filtracija
2. Centrifuge (separatori)

X. Otakanje piva u boce

XI. Pasterizacija piva

XII. Otakanje u KEG burad

XIII. Stabilizacija piva

Primena sredstva za stabilizaciju
Hemijska sredstva za stabilizaciju

XIV. CIP uređaj

XV. Sastav i organoleptičke (senzorne) osobine piva

XVI. Jedinice mera

XVII. Statistički podaci

Proizvodnja i potrošnja piva u SFRJ Proizvodnja pivskog ječma u SFRJ u t.
Proizvodnja hmelja u SFRJ u t.
Kretanja proizvodnje, uvoza i potrošnje slada u t.
Svetska proizvodnja piva u 1972. godini
Uporedni pregled hemijskog sastava uvoznih piva u poređenju sa jugoslovenskim
Registar stručnih izraza

XVIII. Ekstraktna tabela po Platou

XIX. Tabela za određivanje prividnog stepena prevrenja za osnovnu sladovinu jačine od II do 13,9%

XX. Temperature

XXI. Bonitetna tablica za obračun kvaliteta slada
Primer za obračunavanje

PRILOZI

Pravilnik o primeni merila kvaliteta u prometu hmeljem
Priručnik o kvalitetu alkoholnih i bezalkoholnih pića, leda i sirćeta
Pravilnik o dopuni Pravilnika o kvalitetu alkoholnih i bezalkoholnih pića, leda i sirćeta
Pravilnik o ocenjivanju kvaliteta piva i bezalkoholnih piva

I. Sirovine

1. Ječam

Pod pivskim ječmom podrazumevamo dvoredui jari ili ozimi, sortno čist, zdrav ječam sa hektolitarskom težinom od 68 do 72 kg, težinom 1.000 zrna vazdušno suv od 40 do 46 g, suvoj materiji od 34 do 40 g, sadržajem vode od 11 do 14%, sadržajem belančevine od 10 do 11,5% u suvoj materiji, sa energijom klijanja od 90 do 95% i klijavošću od najmanje 95%.

Sorte koje se uzgajaju u Jugoslaviji su Union, Volla, Wisa, Herta, Haisa II, Una i Amzel; međutim Union zauzima oko 98% zasejane površine. Prinos iznosi, zavisno od agrotehničkih mera i atmosferskih prilika 30 — 40 mc po hektaru. U prinosu nema razlika kod pojedinih sorti. Novoselektirane sorte su Ortolan, Columba, Aspa, Villa, Oriol, Aspana itd.

Spoljne osobine dobrog pivskog ječma su:

Miris: čist na slamu, ni u kom slučaju plesniv. Plesniv ječam većinom ima slabu klijavost.

Boja i izgled: svetložuta, izgled sjajan.

Plevica: tanlca sa finim naborima. Gruba plevica ukazuje redovno na veći sadržaj belančevina i oporih materija. Opore materije izazivaju grub, loš okus piva.

Oblik i veličina zrna: kratka, trbušasta. Pljosnata zrna imaju veći sadržaj plevica.

Primese: najviše 0,3 — 0,5% kukolja, drugih zrna, poluzrna, kamenja, peska, kanapa itd.

Čistoća sorti: čist dvoredni jari ili, eventualno, ozimi ječam.

Sastav endosperma (brašnastog dela) zrna: dobar ječam mora da ima najmanje 80% brašnastih zrna posle močenja od 24 časa.

Štetočina: žižak (Calandra granaria) i ostale magacinske štetočine, moljci itd., ukoliko se umnože, mogu da učine osetnu štetu u žitaricama. žižak izbuši rupu u plevici zrna i slegne jaje u endosperm. Mladi žižak se razvija u zrnu, pojede deo endosperma i nakon razvitka napušta zrno kroz rupu. Po ovim mapama na zrnu se poznaje da je ječam zaražen žiškom. Treba odbiti preuzimanje takvog ječma.

Hemijsko-fizička analiza ječma:

HI težina: težina je laka sa 60 — 65 kg;

srednja sa 65 — 68 kg;
teška sa 68 — 72 kg.

Ječam je pogodan za preradu sa hl težinom od 68 — 72 kg.

Težina 1.000 zrna: težina 1.000 zrna pivskog ječma pogodnog za preradu kreće se između 40 — 46 g, vazdušno suv.

Specifična težina: 1,2 — 1,35.

Jednakost zrna: najmanje 80% zrna mora da se zadrži na sitima od Vogela (Fogela) sa prorezima od 2,5 i 2,8 mm. To je udeo tzv. »punih zrna«, tj. I i II klase. Na situ od 2,2 mm se zadržava III klasa.

Klijavost i energija klijanja: klijavost treba da iznosi 85 — 80%, a energija klijanja ne sme da bude ispod 95%.

Voda: normalan je sadržaj od 12 — 13%. Sa preko 15% vode ječam lako postaje plesniv, a ispod 8% vode gubi životnu aktivnost.

Sadržaj belančevina: može da se kreće između 8,5 — 15,0% suve materije.

Dobar pivarski ječam ima povoljan sadržaj belančevina od 9,5 — 11% na suvu materiju. Visok sadržaj belančevina smanjuje sadržaj ekstrakta i otežava preradu, dok prenizak ide na uštrb penušavosti. Povećanje sadržaja proteina za 1% smanjuje sadržaj ekstrakta otprilike za 0,7%. Kišovito leto smanjuje sadržaj belančevine u ječmu, a malo vodenog taloga sa visokim letnjim temperaturama povisuje ga. Veliku ulogu igra i đubrenje zemljišta. Belančevine se nalaze na tri mesta u ječmenom zrnu. Jedan deo se nalazi u aleuronskom sloju (lepak-Kleber). Ispod ovog je ugrađena tzv. rezervna belančevina, a u endospermu je histološka belančevina. Lepak (Kleber) i histološka belančevina ispadaju sa tropom iz proizvodnje i u sladovini ostaje samo rezervna belančevina.

Skrob: 58 — 65% na suvu materiju.

Sadržaj ekstrakta: 75 — 83% na suvu materiju. Preduslov za visok sadržaj ekstrakta (81 — 83%) u ječmu je nizak sadržaj belančevina (10 — 11%) kao i plevice (9 — 9,5%).

Masti: 1,7 — 2,2%.
Pepeo: 2,5 — 3,5%.
Formolni azot: 18 — 32 mg u 100 g suve materije.
Dijastatska snaga: 50—200 po Windisch-Kolbachu.
Rastvorijivi azot od ukupnog azota: 14 — 16%.

2. Slad

Slad je ječam koji je veštački doveden do klijanja i po završetku klijanja osušen.

Spoljne osobine dobrog slada:

Miris: svetlog slađa je čist, svež, slabo aromatičan, crnog slada aromatičan. Miris slada se ocenjuje prilikom analize ekstrakta po mirisu komine.

Izgled i boja plevica: svetložuta.

Okus: svetlog slada je slatkast, slabo aromatičan nikako kiselast ili gorak. Zrno mora biti prhko. Okus crnog slada je aromatičan.

Čistoća: slad ne sme da sadrži nikakve primese, poluzrna itd.

Sastav endosperma: broj brašnastih zrna treba da iznosi 94 — 95%, a udeo staklastih ne sme preći 2 — 3%.

Dužina lisne klice: kod svetlog slada dužina lisne klice 70% zrna treba da iznosi 2/3 — 3/4 dužine zrna, a kod crnog slada dužina lisne klice kod 70 — 80% zrna treba da iznosi 3/4 — 1/1 dužinu zrna.

Hemijsko-fizička analiza:

Hl težina:

normalna 53 — 56 kg;
laka 48 — 53 kg;
teška je iznad 56 kg.

Težina 1.000 zrna:

28 — 38 g vazdušno suv;
25 — 35 g na suvu materiju.

Sadržaj vode:

Odmah posle sušenja sadržaj vode iznosi u svetlom sladu 2 — 4%, crnom sladu 1,5 — 2,5%.

Sadržaj ekstrakta: 76 — 83% na suvu materiju.

Belančevine: povoljan je sadržaj 9,5 — 11,0% na suvu materiju.

Sadržaj belančevina u slađu je neznatno manji nego u ječmu.

Belančevine su najsloženiji sastavni deo zrna.

Od ukupne belančevine su 30 — 38% rastvorljivi i prelaze u sladovinu. Od te količine su 25 — 33% stalno rastvorljivi azot, i oko 5 — 6% koagulirajući. Formolni azot iznosi oko 12% od ukupnog rastvorljivog azota. Za ove analize, radi uprošćenja rada, koristi se kongresna sladovina.

Frakcionisanje belančevina po Lundinu. Lundinovo frakcionisanje pruža pregled o razgrađivanju belančevina. U veoma povoljnim slučajevima iznosi: frakcija A 25 % azota; frakcija B 15% azota; frakcija C 60%.

Frakcija A predstavlja visoko molekularnu i koagulirajuću belančevinu, frakcija B sadrži belančevine srednje molekuiarne veličine, a frakcija C polipeptide, aminokiseline i amide (mikromolekularne bjelančevine).

Formolni azot. Visina sadržaja formolnog azota u odnosu na 100 g suve materije slada ukazuje na stepen razgrađivanja belančevina. Slad je prekomerno razgrađen sa sadržajem iznad 220 mg na 100 g suve materije slada, dobro razgrađen sa 180 — 220 mg, nedovoljno razgrađen sa ispod 180 mg.

Kolbachov broj je procenat rastvorljivog azota u odnosu na ukupan azot slađa i ukazuje na razgrađivanje slada. Slad je dobro razgrađen ako taj broj leži između 35 i 41, nedovoljno je ispod 35, a prekomerno je razgrađen sa iznad 41.

Sadržaj alfa-amino azota: alfa-amino azot služi za ishranu kvasca prilikom umnožavanja. U slučaju dovoljnog alfa-amino azota usporeno je umnožavanje kvasca. Normalan je sadržaj od 21 do 22 mg u 100 ml slađovine.

Dijastatska snaga po Windisch

Kolbachu leži u svetlom sladu između 160
340, a u crnom sladu između 70 — 120.
U dobrom svetlom sladu dijastatska snaga ne bi smela da bude ispod 240 — 250.

Hartongov broj. Hartongova analiza slada je jedna korisna metoda za ispitivanje razgrađivanja slada: Standardne vrednosti za razmerne brojeve su:

na 20°C-24,0
na 45°C-36,0
na 65°C-98,7
na 80°C-93,7

od 20°C ukazuje na slabu klijavost i nedovoljno fiziološko sazrevanje ječma, kao i na greške u močenju. Razmerni broj ispod standarda od 45°C pokazuje slabu enzimatsku snagu i nedovoljno razgrađivanje belančevina.

Razmerni broj ispod standarda od 65°C nagoveštava teškoće u vrenju i razbistravanju piva.

Razmerni broj ispod standarda od 85°C prouzrokovan je slabim delovanjem alfa amilaze i nagoveštava teškoće u ošećerenju i ceđenju kao i na prevremeno taloženje kvasca u kaci za vrenje.

Slad je nedovoljno razgrađen ako
Hartongov broj iznosi 0 —3.5.
Slad je oskudno razgrađen ako
Hartongov broj iznosi 4—4.5.
Slad je dovoljno razgrađen ako
Hartongov broj iznosi 4,5—5.5.
Slad je dobro razgrađen ako
Hartongov broj iznosi 5,5—6,5.
Slad je vrlo dobro razgrađen ako
Hartongov broj iznosi 6,5—10.0.

Viskozitet sladovine. Slad je vrlo dobro razgrađen ako viskozitet leži ispod 1,58 cp (centipoaza); dobro je razgrađen od 1,59 — 1,64 cp; oskudno je razgrađen od 1,64 — 1,71 cp; nedovoljno je razgrađen iznad 1,72 cp.

Prhkost zrna. Od uvek se poklanja pažnja prhkosti zrna slada, jer je prhkost siguran znak za dobro razgrađivanje.

Ranije je prhkost ispitivana pregrizanjem zrna. Danas postoje aparati za objektivnu analizu kao, npr.: Brabenderov aparat za merenje prhkosti ili »Miirbimeter«. Aparati mere potrebnu energiju za probadanje izvesnog broja zrna, ođnosno otpor endosperma. Slad je vrlo dobro razgrađen ako po Brabenderovom aparatu razultat leži ispod 60.000 cmg/g na suvu mater. dobro je razgrađen pri 55.000 cmg/g na suvu mater. nedovoljno je razgrađ. pri 60.000 cmg/g na suvu mater. slabo je razgrađen pri 65.000 cmg/g na suvu mater.

Tvrdoća po Miirbimetru, normalna vrednost 340.

Boja kongresne sladovine:

Svetli slad između 2,6 — 4,4 EBC jed.; 0,15 — 0,25 ml n/10 joda.
Tamni slad između 11 — 19 EBC jed.; 0,70 — 1,3 ml n/10 joda.
Vreme ošećerenja: svetli slad 10 — 15 min; tamni slad 20 — 30 min.
pH sladovine: 5,6 — 5,9.

3. Pržen i karamel slad

Pržen slad služi za proizvodnju tamnog piva. Proizvodi se od zelenog ili od ovlaženog svetlog slada. Zeleni ili ovlaženi svetao slad se prži u specijalnim dobošastim strojevima na 160 — 200°C i po završetku prženja brzo se rashladi.

Karamel slad se proizvodi takođe od zelenog ili ovlaženog svetlog slada. U stroju za prženje slad se prvo ošećeri na temperaturi od oko 70°C i zatim se prži. Karamel slad ima prijatnu aromu, svetlu mrku boju i sladak okus. Endosperm je pomalo staklast. Od karamel slada ne treba više od 3 — 5% dodati usipku.

Sadržaj vode: maksimalno 6%.

Okus: okus slada treba da je na kafu, ni u kom slučaju na zagorelo. Sadržaj ekstrakta: u prženom sladu normalno 60—65% na suvu materiju; u karamel sladu normalno 70—75% na suvu materiju. Intenzitet bojenja meri se u Lintnerovim stepenima: u prženom sladu 150—160, u karamel sladu 15—20.

4. Kukuruz

Kukuruz se koristi u proizvodnji piva u vidu krupice. U krupici su od značaja sadržaji vode, ekstrakta i ulja. Kukuruz mora biti otključan pošto se ulje nalazi u klici.

Sadržaj vode normalno iznosi 10—14%.

Sadržaj ekstrakta 72—80% vazdušno suv; 80—90% na suvu materiju.

Sadržaj ulja: dozvoljeno je maksimalno 1,0—1,2% vazdušno suv; 1,5% na suvu materiju.

U slučaju nedovoljno otklicanog kukuruza sadržaj ulja može da se penje čak i na 3—4 na suvu materiju.

Sadržaj belančevina: 6,0—7,0% vazdušno suv; 7,0— —8,0% na suvu materiju.

Meljava od kukuruza treba da se sastoji uglavnom od finih krupica. Da ne bi došlo do teškoća u ceđenju 70 — 80% krupica mora da se zadrži na sitima br. 4 i 5 Biihlerovog laboratorijskog planskog sita.

5. Pirinač

Pirinač je najbolji surogat slada i većinom se nabavlja u vidu lomljenog pirinča.

Sadržaj vode 10,0—13,0% na suvu materiju.
Sadržaj ekstrakta 35 — 80% vazdušno suv; 90 —95% na suvu materiju;
Sadržaj ulja 1,0 —2,0% na suvu materiju; 0,5 — 1,0 vazdušno suv;
Sadržaj belančevina 5,0 — 6,0 vazdušno suv; 6,0 —7,0% na suvu materiju.

6. Hmelj

Procenjivanje kvaliteta hmelja vrši se po sledećim spoljnim i hemijskim osobinama:

Prilikom branja ne sme da sadrži lišće, peteljke i druge primese. šišarke moraju biti cele, neoštećene. Dužina peteljki sme da bude najviše 1 cm. Snopovi šišarki su takođe nepoželini, jer povećavaju primese.

Boja i izgled hmelja: zelenkastožuta i sjajna; crvenkasta i crvenkastomrka boja ukazuje na zagrevanje nedovoljno osušenog hmelja u baloti ili na neku bolest u toku vegetacije. Mrke i crvenkaste pege sa oštrim ivicama potiču ili od udara vetra (tzv. »vindšlaga«), oanosno grada, ili možda od napada mikroorganizama. Zelena boja kao boja trave nastaje od nedovoljnog sazrevanja.

Vreteno: talasasto sa 9 — 15 uvijanja. Vreteno treba da ima kratka raščlanjivanja sa finim dlakavim uvijanjima.

Veličina i oblik šišarki: oblik je većinom ovalan, a veličina iznosi 2 — 3 cm. Američke sorte imaju veoma velike šišarke (do 4,5 cm) ali zbog grube arome nisu cenjene. Seme ne sme postojati u šišarkama, tj. cvet ne sme biti oplođen.

Sadržaj lupulina: cepanjem ispitujemo šišarku na sadržaj lupulina. Sadržaj lupulina treba da je obilan, boja zlatnožuta do slabo zelenkasta, sjajna i lepljiva. U starom hmelju boja lupulina je mrka bez sjaja.

Aroma: prijatna, blaga, fina. Stari hmelj gubi prijatnu, finu aromu i ona liči na stari sir ili na beli luk. Takav hmelj je neupotrebljiv.

Hemijska analiza hmelja:

Sadržaj vode u presovanom hmelju 8 — 10%;
u nepresovanom hmelju 10 — 14%.
Ulje od hmelja: 0,3 — 1,0%.
Tanin: 3 — 5%.
Smole od hmelja:ukupno 12 — 25%.

Ukupne smole se sastoje od alfa kiseline (humulona), beta kiseline (lupulona) i od alfa i beta meke smole kao i od tvrde smole.

Komponente alfa i beta kiseline su

humulon
cohumulon
adhumulon
posthumulon
prehumulon
lupulon
colupulon
adlupulon
postlupulon
prelupulon

Posle dužeg stajanja pod nepovoljnim uslovima u skladištima sa visokom temperaturom, jedan deo kiseline pretvara se u tvrde smole i time hmelj gubi u vrednosti.

Od praktičnog značaja u proizvodnji piva su samo humulon komponente: humulon, cohumulon i adhumulon, jer je sadržaj u posti prehumulonu neznatan. Beta kiseline i meke smole su nerastvorljive i imaju samo neznatan uticaj na gorčinu piva. Humulon, cohumulon i adhumulon u prvobitnom obliku su takođe nerastvorljivi i tek nakon kuvanja i pretvaranja u izo-oblike, dakle u izo-humulon, izo-cohumulon i izo-adhumulon postaju rastvorljivi i sudeluju u stvaranju gorčine piva.

U svežem hmelju od ukupne smole sadržaj u alfa kiselinama kreće se oko 30—40%, u beta kiselinama olco 45—60%, a u tvrdim smolama oko 10—13%. Na osnovu gore izloženog najvredniji deo hmelja je alfa kiselina i zbog toga se prvenstvo daje onim sortama koje imaju veliki sadržaj alfa kiselina. Češki hmelj iz Žalca, koji zaostaje u sadržaju alfa kiselina. ipak spada u najviše cenjene sorte zbog izuzetno fine arome. Tvrde smole su nepoželjne jer, mada imaju mali uticaj na stvaranje gorčine pa čak i na postojanost pene, daju pivu jedan neprijatan opor ukus.

Za ocenjivanje kvaliteta hmelja služi tzv. W611merova analiza. U slučaju svežeg hmelja Wollmerova analiza daje pouzdane rezultate, ali kad se radi o starom hmelju može da da pogrešne rezultate. Sa Wollmerovom analizom utvrđuju se ukupne kiseline, meke smole i kiseline rastvorljive u heksanu, i alfa kiseline, tj. humuloni. Iz razlike ove vrednosti izračunava se sadržaj ukupnih smola, alfa kiseline –r— humulona, beta kiseline — lupulona, kao i tvrdih smola.

Formulom alfa -f —g— dobijamo Wollmerov broj koji se kreće od 4 — 10 i koji ukazuje na vrednost hmelja. Wollmer je našao da je vrednost gorkih sastojaka beta kiseline — lupulona — ravan devetom delu alfa kiseline i zbog toga deli u formuli beta udeo sa 9.

Sadržaj gorkih materija prilično oscilira zavisno od sorti i različitog porekla, kao što se vidi iz sledeće tabele po rezultatima analiza hmelja roda iz 1971. godine. Rezultati su dati na suvu materiju. Rezultati su prosek iz većeg broja analiza. (Saopštenje f rme ANH, Brauwelt 1972/str. 535.)

–	Ukupne smole u %	Smole rastvorljive u heksanu %	Alfa kiseline %	Tvrde smole u %	Alta kiseline u 1970. g. u %
Jugoslavija Žalec	14.9	12,5	6,3	2,4	7,6
Bački	14,8	12,9	4,7	1,9	5,7
ČSSR Žalec	12,3	12,3	5,5	1,9	5,3
SRN Hallertauški sreanje-rano	14,4	12,3	5,4	2,1	6,5
Northern Brewer	19,6	16,9	9,5	2,6	10,9
Brevvers Gold	18,1	15,4	8,3	2,7	7.6
Francuska Elzaski	16,0	13,4	6,3	2,3	5,2
USA Yakima	15,9	13,9	6,7	2,0

Ekstrakt i ostale prerađevine od hmelja

U proizvodnji piva sve više se koriste ekstrakt i ostale prerađevine od hmelja. Prednost ovih je u uštedi u hmelju, u smanjenju skladišne površine i u boljem čuvanju kvaliteta hmelja. Kvalitet ekstrakta i ostalih prerađevina zavisi od kvaliteta hmelja. To znači da od Iošeg hmelja nema dobrih prerađevina.

Sa tehnološke strane, bez ikakve dvoumice, može se jedan deo ili čak cela dozirana količina hmelja dodati u vidu ekstrakta ili neke druge prerađevine.

Vidovi prerađevina od hmelja jesu:

standardni ekstrakt,
super ekstrakt,
ekstrakt od smole,
prah od hmelja (eventualno u obliku peleta),
obogaćeni prah od hmelja (eventualno u obliku peleta),
predizomerizirani ekstrakt.

Standardni ekstrakt sadrži ekstrakt smole dobiven organskim rastvaračem kao i ekstrakt dobiven ekstrakcijom pomoću vode. Naime, organskim rastvaračima se ekstrahiraju gorke materije, tj. smole, a vodom tanini. Mešanjem ove dve komponente može se dobiti ekstrakt sa određenim sadržajem tanina. Super ekstrakt je ekstrakt smole dobiven organskim rastvaračima i 1/3 ekstrakta dobivenog ekstrakcijom pomoću vode. Velike količine tanina (iz hmelja odnosno slada) smanjuju stabilnost piva, međutim, izvesna količina je potrebna zbog koagulacije belančevina i okusa piva. Kod obogaćenog praha odstranjeni su iz praha neki otpaci kao peteljka, vreteno itd. Na taj način je povišen sadržaj gorkih materija.

Sadržaj ukupnih smola iznosi u ekstraktu hmelja tipa Standard 35% sa tolerancijom odstupanja ± 2%, Specijal 45% sa tolerancijom odstupanja ± 296, Super 55% sa tolerancijom odstupanja ± 3%, Ekstra 75% sa tolerancijom odstupanja ± 4%, Gorka materija (čista) > 8596 i

Iskorišćenje gorkih materija je upotrebom predizomeriziranih ekstrakata dvostruko veće nego prahom od hmelja ili ekstraktom od smole, 27% : 72%, odnosno 42% : 72%. Prema tome u odnosu na prah od hmelja ušteda pri upotrebi predizomeriziranog ekstrakta iznosi 45% (72% — 27%), a u odnosu na ekstrakt od hmelja 30% (72% — 42%). Predizomerizirani ekstrakt može se dodati pre kuvanja sladovine pa čak i posle glavnog vrenja prilikom spuštanja piva u ležni podrum. Dodavanje tek pre filtracije piva ne odgovara pošto izostaje željeno dejstvo.

Korišćenjem prerađevina od hmelja mogu se postići uštede u hmelju i to: pri upotrebi običnog praha od hmelja 8 — 12%; obogaćenog praha 14 — 16%, a ekslrakta 18 — 20%.

7. Voda

Pri određivanju tipa i kvaliteta piva veliku ulogu igra sastav vode. Pivo pilzenskog tipa zahteva mekanu vodu sa 4—5° nemačkih, dok za tamno pivo Minhenskog tipa najbolje odgovara voda 16—18 nemačkih stepena tvrdoće. S obzirom da voda za kuvanje piva, kao i u vrionom i ležnom podrumu, mora da odgovara izvesnim uslovima, treba stalno pratiti hemijski sastav i mikrobiološku čistoću tehnološke vode.

Voda sa 0 — 4° n. tvrdoće je jako mekana.
Voda sa 4 — 8° n. tvrdoće je emkana.
Voda sa 8 — 12° n. tvrdoće je polu tvrda.
Voda sa 12 — 18° n. tvrdoće je prilično tvrda.
Voda sa 18 — 30° n. tvrdoće je tvrda.

Iznad 30° n. tvrdoće je jako tvrda.

10 mg CaO u litru vode = 1° nem. tvrdoće.

Soli kalcijuma i magnezijuma rastvorene u vodi čine tvrdoću vode. Oni mogu biti bikarbonati kalcijuma i magnezijuma ili pak sulfati, hloridi odnosno nitrati kalcijuma i magnezijuma. Bikarbonati su nazvani karbonatnom tvrdoćom a sulfati, hloridi i nitrati nekarbonatnom tvrdoćom. Karbonatna i nekarbonatna tvrdoća čine ukupnu tvrdoću.

Tehnološki od većeg su značaja bikarbonati koji povećavaju pH piva, a usled toga smanjuju aktivnost enzima i daju pivu jednu neprijatnu gorčinu. Gorke materije hmelja nalaze se u pivu u molekularnom obliku ili vezane za kaloide. pH piva je od velikog uticaja u kom će obliku biti rastvorene gorke materije. Ako je, naime, pH visok, dolazi do molekulamog rastvaranja; a ako je nizak, do vezivanja za koloide. Gorke materije u obliku slobodnih molekula su nosiocu grube neprijatne gorčine, a vezane za koloide daju pivu finu, plemenitu gorčinu. Pri upotrebi tvrdih voda sa visokim sadržajem kalcijuma pogotovo sa jonima, magnezijum-bikarbonata, koji pomeraju pH prema alkalnom području, dolazi neminovno do proizvodnje neprijatno gorkog piva. Pozitivan je uticaj kalcijum i magnezijum sulfata kao i hlorida na pH komine odnosno sladovine.

Osim karbonata i joni drugih soli mogu štetno uticati na kvalitet piva i zbog toga se navode njihove normalne i dozvoljene količine u vodi.

Joni kalcijuma do 100 mg/1.
Joni magnezijuma do 40 mg/1.
Joni sulfata od 10 — 100 mg/1.
Joni hlorida od 150 — 170 mg/1.
Joni gvožđa i mangana ispod 0,5 mg/1.
Joni nitrata do 40 mg 1.
Joni nitrita ne smeju biti prisutni.
Joni kalijuma do 10 mg/’l.
Joni silicijum dioksida do 40 mg/1.
Joni amonijaka ne smeju biti u vodi.

Joni gvožđa, mangana, nitrita a i nitrata deluju toksično u većim količinama na kvasac.

Voda za proizvodnju piva mora da odgovara zahtevima koji se postavljaju dobroj pijaćoj vodi. Mora biti bez mirisa, bezbojna, kristalno bistra, bez ukusa, bez taloga i broj mikroorganizama ne sme da prelazi 100 u ml vode. Patogenih bakterija ne sme uopšte biti.

Pošto tvrda voda nije podesna za proizvodnju kvalitetnog piva ona se omekšava na 4—5° n. Za omekšavanje služe izmenjivači jona. Ako se radi o kalcijum karbonatu, voda eventualno može biti dekarbonizirana pomoću kreča, što je u pogonu mnogo jeftinije. Tvrda voda može biti još omekšana i pomoću mineralnih kiselina, kao sonom ili sumpomom kiselinom. Podesnije je koristiti sonu kiselinu, pošto od nje u pivu ostaju bezazleni hloridi, koji čak imaju pozitivan uticaj na okus piva, dok od sumporne kiseline u nepovoljnom slučaju može nastati glauberova so. Najpovoljnije sredstvo za omekšavanje vode je jedna organska, tj. veštačka mlečna kiselina.

Za omekšavanje vode pomoću sone kiseline potrebna su 3 g HCl po stepenu tvrdoće i hl vode.

Veoma su retke bakteriološko ispravne vode, te je neizbežno hlorisati vodu koja se koristi u vrionom i ležnom podmmu kao i za pranje boca. Količina siobodnog, rezidualnog hlora ne treba da prelazi 0,1 mg/1 na mestu potrošnje, te se ostatak slobodnog hlora odstranjuje dehlorisanjem vode.

II. Goriva

1. Ugalj iz domaćih rudnika

Kameni ugalj

Sadržaj vlage 2-6%
Pepeo 10-32%
Donja kalorična vrednost 5.200-6.800 kcal

Mrki ugalj

Sadržaj vlage 8-39%
Pepeo 8-47%
Donja kalorična vrednost 2.000-5.000 kcal

Lignit

Sadržaj vlage 28-50%
Pepeo 8-23%
Donja kalorična vrednost 1.600-3.300 kcal

III. Ambalaža i potrošni materijal

Transportna metalna pivska burad

KEG burad od 50 1 od lakog metala debljine lima 0,9 mm.

Visina buradi 550 mm
Φ buradi 400 mm
težina praznog 10 kg

2. Dimenzije drvenih transportnih buradi u mm

–	Visina	Gornji 0	Srednji 0
Bačva od 200 1	850	600	700
Bačva od 100 1	700	500	600
Bačva od 50 1	550	400	500
Bačva od 25 1	450	350	450

3. Težina drvenih transportnih burad u kg

–	Prazno	Puno
Bačva od 200 1	70	270
Bačva od 100 l	45	145
Bačva od 50 1	30	80
Bačva od 25 1	19	44

4. Tačka smrzavanja vodenog rastvora etil-glikola

Etil-glikol u %	Tačka smrzavanja °C	Etil-glikol u %	Tačka smrz. °C
12,5	— 3,9	38,5	— 23,4
17,0	— 6,7	44,0	— 29,0
25,0	— 12,2	49,0	— 34,5
32,5	— 17,8	52,5	— 40.0

5. Kizelgur kao pomoćno sredstvo za filtraciju

Kizelgur odnosno dijatomejska ili infuzorijska zemlja je jedan mineral koji se sastoji od skeleta dijatomeja. Dijatomeje su davno odumrli mikroorganizmi čiji su se skeleti taložili na dnu nestalih mora i čine danas ogromne naslage. Veličina dijatomeja iznosi nekoliko mikrona, a oblik je raznovrstan. Ima okruglih, četvrtastih, šiljastih, oblika igle ili češlja Prirodna boja može biti bela, ružičasta ili siva u zavisnosti od raznih primesa kao, npr., od organskih materija, peska, železnih oksida, gline itd. Kizelgur okruglog i četvrtastog oblika čini grube sorte i služi za brzu ali manje oštru filtraciju, a šiljaste ili one oblika igle su fine sorte za spom i oštm filtraciju. Između ova dva ekstrema leže sorte oblika češlja i noža za srednju brzinu i finu filtraciju. Najbolji kizelgur za filtraciju dolazi iz SAD. Proizvođači kizelgura stavljaju svoje produkte u promet pod raznim nazivima.

Efekat filtracije kizelgurom zasniva se najvećim delom na mehaničkom i adsorpcionom delovanju.

Uspeh filtracije zavisi uglavnom od kvaliteta kizelgura. Nedovoljno obrađeni kizelgur može da šteti pivu. Kizelgur sadrži, naime, organske i neorganske materije (bitumen), okside gvožđa i aluminijuma, pesak itd. I ove materije moraju biti odstranjene iz kizelgura jer bi inače učinile pivo neupotrebljivim. U toku obrade kizelgura pranjem se odstranjuju razne primese. U cilju eliminisanja organskih materija žari se na temperaturi od 600—800°C i na kraju vejanjem se sortira.

Dobar kizelgur ne sme da deluje na ukus i pH piva. Dozvoljena je najveća pH promena 0,1. Sadržaj gvožđa mora da se nalazi ispod 1%. Veći sadržaj vlage od 5% je nepoželjan. Gubici pri žarenju treba da leže ispod 5%, a sadržaj teških primesa ne bi smeo da bude preko 5%. Granične su vrednosti za primese 2—15%, s tim da dobar kizelgur ne sme imati primese preko 10%.

Veoma važna osobina je brzina filtracije, što zavisi od propustljivosti sorte.

U praksi fine i grube sorte se kombinovano koriste u odnosu 20 — 30% prema 70 — 80%. Raznim varijacijama mešavine u širokom opsegu se određuje brzina i oštrina filtracije. Proizvođači kizelgura nude gotove mešavine za određene svrhe.

Fine sorte kizelgura za oštru filtraciju piva su između ostalog Filter cel, Celite 577, Celite 505, Standard super cel, Celite 512. Za grubu filtraciju piva služi Hyflo super cel, a za filtraciju sladovine grube sorte Celite 535, Celite 545, Celite j-12, itd.

Za filtraciju piva koriste se takođe i »perliti« koji su dobiveni mlevenjem jednog vulkanskog minerala.

Sredstva za stabilizaciju

Pivo proizvedeno pod povoljnim tehnološkim i mikrobiološkim uslovima ima postojanost od 2 — 4 nedelje. U slučaju da se zahteva duža postojanost pivo se pasterizuje i stabilizuje.

Usled povećanja stepena disperziteta, starenja koloida piva, kao i njihovog denaturisanja, dolazi do adsorpcionih spojeva koji ispadaju iz koloidnog sistema i stvaraju koloidno zamućenje piva. Na ubrzano koloidno zamućenje piva deluju: visoka temperatura (pasterizacija), niske temperature za vreme transporta zimi, odnosno u frižideru, kiseonik itd. pored tehnoloških postupaka koji, međutim, ne garantuju naročito dugotrajnu postojanost, uspešno se primenjuju razna sredstva za stabilizaciju. Sredstva moraju imati selektivno dejstvo, tj. da odstranjuju samo one belančevine koje izazivaju koloidno zamućenje piva. Belančevine koje izazivaju zamućenje piva uglavnom su beta-globulini i neki produkti razgrađenog hordeina. Pretpostavlja se, međutim, da sudeluju komponente iz svih frakcija belančevina.

Za eliminisanje ovih belančevinastih materija mogu da posluže adsorpciona, hemijska, enzimska i antioksidaciona sredstva.

U adsorpciona sredstva spadaju bentoniti kao, npr., »Deglutan«, »Bentopur«, »Disalbumin« itd., poliamidi (perlon-nylon) i kizelgeili » Stabifix« i »Stabiquick«. Ovim sredstvima treba dodati još »Polyclar« AT koji je od polivinilpolipirolidona i adsorpciono deluje na polifenole, naročito na antocijanogene.

Hemijska sredstva za stabilizaciju deluju na taj način što talože belančevine i tanine. Enzimska sredstva razgrađuju visoko molekulame belančevine u nisko molekularne. Takvi enzimi su »Pepsin«, »Papain«, »Collupulin«, »Protesal«, »Maltokysin«, »Cristalase D« i »Cristalase B«. Cetvrta vrsta hemijskih sredstva su antioksidanti kao, npr., askorbinska kiselina (Vitamin C) koja smanjuje kiseonik i sprečava oksidaciju piva. Askorbinska kiselina redovno se koristi u kombinaciji sa nekim drugim sredstvom.

Upotreba ovih sredstava je opisana u poglavlju »Stabilizacija piva«.

Etikete

Za izradu etiketa treba koristiti ofset hartiju sa neznatnim sadržajem drveta, težine 60 — 70 g/m2. Vlakna u hartiji treba da su horizontalna u odnosu na tekst etiketa.

IV. Normativi u proizvodnji slada i piva

A. Sladara

1. Ječam. Za proizvodnju 100 kg slada potrebni su od prečišćenog ječma, prema njegovom kvalitetu, 120 — 128 kg. Od 100 kg ječma dob: jamo prema tome 78 — 82 kg slada.
2. Voda. Ukupna potrošnja vode na 100 kg ječma u toku sladovanja iznosi min. 0,57 m3, sred. 1,44 m3, maks. 4,54 m3. Od te količine otpada na kvašenje ječma min. 0,31 m3, sred. 0,87 m3, maks. 1,60 m3; na kondicioniranje vazduha u ormanima min. 0,01 m3, sred. 0,24 m3, maks. 0,85 m3; na rashladni uređaj min. 0,01 m3, sred. 0,36 m3, maks. 2,30 m3, i na čišćenje min. 0,01 m3, sred. 0,08 m3, maks. 0,20 m3.

B. Pivara

1. Slad. Normativ u proizvodnji 100 litara 12% piva, pri iskorišćenju slada od 74—75% u varionici kao i rastura piva od 10 — 11% kreće se oko 17,0 — 17,5 kg.

Pri slabijem iskorišćenju slada u varionici i većem rasturu, normativ može da se penje čak i đo 18,5 —20,0 kg.

Slad delimično može biti zamenjen ekvivalentnom količinom nesladovanih žitarica. Stepen iskorišćenja slada zavisi od tehničke opremljenosti varionice i kvaliteta slada.

2. Hmelj. Hmelj se dozira po tipu piva i dozirana količina kreće se u širokim granicama već prema okusu potrošača.

Za tipove »Eksport« i »Ležak« dodaju se 170 — 240 g/hl piva.
Za tip »Pilzen« dodaju se 250 — 380 g/hl piva.
Za tamno pivo dodaju se 160 — 180 g/hl piva.

Pri doziranju na osnovu alfa-kiseline, dodata količina na hl piva kreće se u proseku oko 9,6 — 9,7 g hl piva.

Najveći deo doziranih gorkih materija u šišarkama izgubi se u toku proizvodnog procesa i svega oko 20% ostaje u gotovom pivu. U otpacima hmelja ostaje oko 20%, u vrelom i hladnom talogu okruglo 50%, a u kvascu i peni pokrivaču u kacama za vrenje oko 10%.

3. Para. Na 100 kg usipka potrošnja pare u varionici kreće se između 188 — 220 kg.

Od ove kolićine otpada na kuvanje komine oko 26%; na kuvanje sladovine oko 40%; na spremanje tople vode oko 24%; a na gubitke usled zračenja oko 10%.

Dužina kuvanja komine i sladovine je od velikog uticaja na utrošenu količinu pare.

Za zagrevanje i ltuvanje komine od 100 kg usipka potrebni su 40—60 kg pare/h, a za zagrevanje i kuvanje sladovine od 100 kg usipka 40—50 kg.

Proizvodnja 100 1 vrele sladovine zahteva 5—7 kg pare/h, pranje 1.000 pivskih boca 25—30 kg, a pasterizacija 1 hl piva 9,5 — 12 kg.

Sušare za trop troše po 100 kg usipka 60 — 80 kg.

4. Voda. Potrošnja vode u proizvodnji piva, bez sladare, kreće se između 1,0 — 2,5 m3/hl piva.

U ukupnoj potrošnji sudeluju:

varionica sa 0,20-0,35 m3/hl
hlađenje sladovine sa 0,25-0,35 m3/hl
vrioni i ležni podrum sa 0,25-0,35 m3/hl
flašara sa 0,3 m3/hl
pranje buradi 0,1-0,20 m3/hl
Ukupna potrošnja u proizvodnji 1,10-1,50 m3/hl
skropni kondenzator po 1.000 kcal učinka 0,05 m3 dodatne vode/h
zatvoreni protivstrujni kondenzator 0,2 m3/h
kondenzator sa isparivanjem 0,03 m3 dodate vode/h
kotlarnica 0,20 m3/h piva
ostalo 0,20 m3/hl piva
Ukupna potrošnja za hlađenje i ostalo 0,63 m3/hl piva
Za ukomljavanje 100 kg usipka potrebni su 0,4-0,6 m3
a za ispiranje komine po 100 kg usipka 0,5-0,6 m3

Ponovnim korišćenjem za ukomljavanje vode od hlađenja vrele sladovine, ukupna potrošnja može da se snizi na oko 0,8 m3/hl piva.

5. Otpadne vode. Količina otpadne vode po hl proizvedenog piva varira u širokim granicama i može da iznosi bez vode za hlađenje od 5,0 do 14,5 hl, a sa vodom za hlađenje 8,0 — 21,0 hl.

Postupak pri komljenju, količina vode za ukomljavanje, ceđenje, količina poslednje ispime vode, kuvanje sladovine, rashlađivanje vrele sladovjne, potrošnja vode za čišćenje itd. od velikog su uticaja na količinu otpadne vode. Količina otpadne vode iznosi otprilike 2,4 do 3,2 hl ispod ukupne potrošnje vode po hl piva.

Otpadne vode iz jedne pivare nisu toksične, smanjuju, međutim, sadržaj kiseonika u rekama, odnosno površinskim vodama, i u tome leži njihovo negativno dejstvo.

Otpaci dolaze delom iz sladare i delom iz proizvodnih odeljenja pivare. Zagađenje otpadnih voda iz sladare je skromnije i dolazi uglavnom iz močionika.

Otpaci koji opterećuju otpadne vode iz proizvodnje piva su ostaci komine, poslednja ispitima voda, treber od hmelja, vreo i hladan talog, mešavina kvasca iz kace za vrenje, talog od kvasca u tankovima, etikete, lužina. voda za pranje u flašari i u podmmima itd.

Sušenje kvasca, vraćanje vrelog i hladnog taloga u bistrenik, suvo izbacivanje mešavine kvasca i kizelgura, etiketa itd. osetno smanjuju zagađivanje otpadnih voda.

Prečišćavanje otpadnih voda vrši se taloženjem suspenzija, provetravanjem, tj. oksidacijom, filtracijom i tretiranjem raznim hemikalijama.

6. Energija. Potrošnja elektroenergije po hl piva koleba između 7 — 11 kWh s tim da se manji broj odnosi na veća preduzeća. a veći broj na manja preduzeća.

Od utrošene energije otpadaju, prema stepenu mehanizacije i automatizacije, 1,2 — 1,8 kWh na flašaru po hl otočenog piva u flašama, a na rashladne kompresore 1,8 — 3,5 kWh.

7 Ulje za loženje parnih kotlova. Potrošnja ulja za loženje parnih kotlova varira u širokim granicama i u zavisnosti od stepena mehanizacije iznosi 6—9 kg po proizvedenom hl piva.

8. Zemni gas. Zemni gas je noviji vid izvora energije u nas. Po proizvedenom hl piva potrebni su 7—9 m3.

9. Hlađenje. Po pitanju kvaliteta piva hlađenje je od izuzetnog značaja. Rashladni kompresori moraju obezbediti hlađenje prilikom sledećih faza proizvodnog procesa:

Pivara

rashlađivanje vrele sladovine sa 25°C na 5°C-2.000 kcal/hl
hlađenje piva u toku glavnog vrenja 1.500 kcal/hl/dan
rashlađivanje piva po završetku glavnog vrenja sa 5—6° na 0—1°C 400-600 kcal/hl
hlađenje vrionog podruma, t = 4 — 5°C 1.200-1.500 kcal/hl/dan
brzina vazduha za hlađenje maks. 0,1 m/sek
hlađenje ležnog podruma, t = 0 — 2°C 1.500-2.000 kcal/m2/dan
odeljenje filtera za pivo t = 0 — 1°C 1500 kcal/m2/dan
odeljenje za održavanje kvasca, t = 4 — 5°C 1200 kcal/m2/dan
skladište hmelja, t = 3 do — 2°C 1200 kcal/m2/dan
skladište punih boca, t = 3 — 4°C 1500 kcal/m2/dan
skladište transp. buradi, t = 3 — 4°C 200 kcal/hl/dan
ili proizvodnja leda 1200 kcal/m2/dan
skladišta leda, t = —5 do —1°C 1400-1600 kcal/m2/dan
Sladara — klijališta — gumna, t = 7 — 8°C 1200-1400 kcal/m2/dan
Saladinovi ormani 1500-2000 kcal/t/h

Prostorije koje se hlade moraju biti dobro izolovane tako da koeficijent prelaza toplote bude između k = 0,3 — 0,35 kcal/m2 h/°C.

Za grubi proračun možemo prihvatiti da kapacitet rashladne opreme treba da iznosi 40 — 50 kcal/ /dnevno po hl godišnje proizveđenog piva ili 6.000 — — 10.000 kcal dnevno po hl dnevno proizvedene vrele sladovine. Za tačan proračun kapaciteta moramo, međutim, posebno izračunati potrebe pojedinih proizvodnih odeljenja i zatim sabrati stavke.

10. Rađna snaga. Prosečni godišnji proizvodni učinak po glavi zaposlenog osoblja (radnika + službenika) kreće se u malim i srednjim preduzećima između 500 — 1.100 hl.

U velikim i visoko mehanizovanim preduzećima učinak se penje po jednom zaposlenom čak i do 2.0 hl.

A) Proizvodnja slada

V. Sladara

1. Čišćenje ječma

Ječam prilikom preuzimanja prolazi prvo kroz automatsku vagu, zatim kroz mašinu za predčišćenje i posle toga transportuje se na skladištenje u silosne ćelije. Po potrebi biće i sušen. Kapacitet uređaja za predčišćenje je uvek velik da bi sladara mogla za kratko vreme, za 50 — 60 dana, da preuzme proizvodnju ječma. Predčišćeni ječam leži do prerade u silosu i prema potrebi preuzima se iz silosa, prolazi kroz mašinu za glavno čišćenje i odlazi na preradu. Kapacitet mašine za glavno čišćenje je svega 1/3 do 1/2 od onog za predčišćenje. To se odnosi i na transportere.

Predčišćenje ječma se vrši na aspiratoru, a mašine za glavno ćiščenje su engraner (mašina za skidanje osja), magnet, trijer i mašina za sortiranje.

Aspirator odstranjuje prašinu, grube i sitne primese, pesak i kukolj iz ječma. Prilikom ulaska u mašinu ječam je izložen jačem mlazu vazduha koji ponese prašinu do jednog ciklona ili filtera za vazduh. Za obradu ječma u aspiratoru služe tri vibrirajuća sita.

Prvo sito sa velikim otvorima od 20 x 12 mm zadržava kanap, klasje, kamenje, hartiju itd. Nagib ovog sita iznosi 8 — 10%. Na drugom situ sa otvorima od 15 x 12 mm zadržavaju se krupnija zrna, kao npr., zrna od kukuruza, dok ječmeno zrno propada kroz otvore. Nagib ovog sita kreće se oko 16 — 18%. Na trećem situ sa otvorima od 15 x 1,5 mm zadržava se ječmeno zrno, a propadaju fine pigmente kao pesak, sitna zrna, kukolj itd. Ječam i primese ispadaju odvojeno iz mašine: ječam u transporter, a primese u bunkere ili u vreće. Radi kontrole

Shema uređaja za čišćenje i sortiranje ječma korisno je meriti na automatskoj vagi sirov ječam pre ulaska u mašinu, čišćen ječam nakon napuštanja mašine kao i sve otpatke.

U engraneru okrugle poluge ili tupi noževi okreću se malom brzinom u jednom cilindričnom sudu i udarci skidaju osje sa zrna a ujedno olabave prljavštinu na zrnu. Pošto je plevica nekih sorti ječma osetljiva, sa osjem otpada i jedan deo plevice, mora da postoji mogućnost zaobilaženja engranera ili se, pak, engraner potpuno ispusti iz linije za čišćenje ječma.

Magnet-aparat odstranjuje gvozdene primese tz ječma. Efekat rada magneta povremeno se mora kontrolisati i zadržani gvozdeni predmeti odstraniti.

Trijer odabira poluzrna, kukolj i okruglo semenje iz mase ječma. Ima više tipova trijera ali većinom su izrađeni u obliku ležećih cilindara koji na unutarnjem delu plašta imaju udubljenja 0 6,5 — — 6,75 mm. U ovim udubljenjima se zadržavaju poluzrna i kukolj. Ivice udubljenja moraju biti oštre, da semenje ne bi ispadalo.

Nagib cilindra trijera koleba između 6 — 10%; brzina obrtaja obima iznosi 0,3 m/sek, a kod trijera visokog učinka 1,1 — 1,2 m/sek.

Otpaci iz trijera koji sadrže izvestan procenat dobrih, zdravih zrna, redovno prolaze kroz još jedan manji trijer. Ovaj ima zadatak da izabere dobra zrna iz otpadaka.

Sortir-mašina ima zadatak da odvoji sitnija zrna od krupnijih, tj. da klasira ječam na I — II i III klasu. Poznata su dva tipa sortir-mašine: cilindričnog oblika i planska sita. Planska sita su savršenija, boja ali i skuplja. Zajedničko im je da površina za sortiranje ima proreze od 2,8 — 2,5 i 2,2 mm. Na prorezima od 2,8 mm zadržava se I klasa, na prorezima sa 2,5 mm II klasa, a na prorezima od 2,2 mm zadržava se III klasa, dok propadaju otpaci. Zrna koja se zadržavaju na prorezima od 2,8 i 2,5 mm čine udeo »punih zrna«. Za preradu se uzima ječam iznad 2,5 mm, a za drugu klasu se smatra zrno između 2,5 — 2,2 mm. Kod nekih mašina ne postoji sito od 2,8 mm, nego se ječam sortira na dva sita, tj. sa 2,5 i 2,2 mm. Iznad 2,5 mm je prva klasa za preradu, a ono što propada kroz sito sa 2,2 mm je stočna hrana.

Debljina lima kreće se oko 1,0 mm. Prorezi su 2,0 x 2,5 mm. Dozvoljeno je maksimalno odstupanje od 0,03 mm.

Kod cilindričnih mašina nagib ne treba da bude veći od 10%, a brzina okretaja obima 0,7 — 1,0 m sek. Kod planskih sita brzina iznosi 120 — 130 o/min.

Redovno se zaglave ječmena zrna u prorezima, zapuše ih i smanjuju slobodnu prolaznu površinu. Međutim, četke koje se okreću na plaštu, ukoliko eiikasno dejstvuju, skidaju zaglavljena zrna. Na rad četaka treba obratiti pažnju. Kod planskih sita ovaj posao obavljaju gumene kuglice, koje su stavljene ispod sita.

Plansko sito, s obzirom da je ječmom pokrivena cela površina za sortiranje — kod cilindričnih mašina samo mali deo — sortira mnogo efikasnije i sigurnije. Planska sita osim toga bolje koriste prostoriju i troše manje energije.

Neophodna je povremena laboratorijska i češća vizuelna kontrola čišćenja ječma. Treba pre svega obratiti pažnju da li ima zdravih, dobrih zrna u otpacima i poluzrnu, kukolja u prečišćenom ječmu, tj. da li su garancije proizvođača mašine ispunjene.

Prilikom čišćenja ječma i slada razvija se velika prašina i da bi se onemogućilo širenje prašine po celoj sladari, sve mašine su zatvorene izvedbe, a ostim toga su cevnim sistemom povezane sa ciklonima ili filterima za vazduh, u kojima se izdvaja prašina. Prašina iz, žitarica sadrži ogroman broj mikroorgamzama, koji, ako bi došli u dodir sa sladovinom ili nivom, izazvali bi tešku infekciju pogona.

Usled čišćenja nastaju gubici koji se pod normalnim uslovima kreću oko 3—4%; međutim, u nepovoljnim sušnim godinama, penje se za još nekoliko procenata.

Udeo »punih zrna« iznosi u dobrom pivskom ječmu 85 — 90%, a količina druge i treće klase varira između 8 — 15 %, već prema kvalitetu otkupljenog ječma.

Na gubitak od prašine otpada 0,3 — 0,5%. Usled čišćenja hl. težina ječma povećava se za 1 2 kg.

Mašine za čišćenje slada, tj. za odvajanje sladnih klica, većinom su izrađene u obliku pokretnog cilindričnog plašta sa prorezima. U plaštu se okreću poluge nešto većom brzinom. Od međusobnog ribanja zrna odvajaju se klice i padaju kroz proreze u korito odakle ih jedan puž iznosi. Nakon, sušenja, slad treba odmah čistiti, jer klice lakše otpadaju dok je slad topao a čišćenjem se ujedno i rashladi slad. Duže zadržavanje vrućeg slada u bunkeru može izazvati oštećenje enzima i potamnjenje slada.

U tzv. polir-mašini slad obično prolazi kroz rotirajuće četke koje skidaju prašinu sa plevice. Od poliranja nastaje 0,3 — 0,5% gubitaka delimično vrednih sastojaka. Stoga se radi izbegavanja gubitaka, redovno polira samo onaj slad koji je namenjen prodaji. Poliranjem se povećava hl težina slađa za približno 1 %.

Sladne klice predstavljaju vredne otpatke i zavisno od metode sladovanja dobijamo 3,5 — 5% klica računato na suvu materiju. Jedan deo klica je svetlije boje i boljeg je kvaliteta. To je onaj deo koji ispada iz mašine za čišćenje slada. Drugi deo, nešto tamnije boje, delimično prepržen, dobijen je iz tzv. »svinjca« dvoetažnih ili troetažnih sušara.

Klice sadrže u proseku: sirovog proteina oko 25%, masti oko 2%, bezazotne ekstraktivne materije oko 40%, sirovu celulozu oko 15%, pepeo oko 7%, alkaloid hordein oko 3%, vode oko 10%.

2. Skladištenje ječma

Skladištenje ječma se izvodi u starijim preduzećima na tavanima, a u savremenijim u silosima. Na tavanskim skladištima za uskladištenje oko 100 kg ječma u sloju od 50 cm potrebna je površina od 0,2 m2; 100 cm — 0,1 m2; 200 cm — 0,05 m2.

Ječam sa sadržajem vode iznad 14% veoma je osetljiv, lako se zagreje i poplesnivi, Međutim, u našem podneblju sadržaj vode je retko, samo u kišovitim godinama, iznad 13 — 14%. Ukoliko je sadržaj vode previsok, ječam mora biti ili veštački sušen, tj. sadržaj vode smanjen na 13 — 14%, ili pak na tavanima stalno prelopatan, a u silosima prebačen iz jedne ćelije u drugu. Tamo gde postoji mogućnost korisno je češće provetravati ječam.

Temperatura ječma na skladištima ne bi smela da pređe 18°C jer, u protivnom, dolazi do naglog razvitka plesnih gljivica, koje mogu da oštete ječam, a osim toga nastaju veći gubici u zrnu usled disanja. Disanje je, naime, ubrzano zbog visoke temperature. Normalni su gubici usled disanja: u prvom kvartatu oko 1,3%; u drugom oko 1,0%; u trećem oko 0,5%; u četvrtom kvartalu oko 0,3%.

Sušenje ječma se vrši toplim vazduhom u specijalnim aparatima. Dozvoljena maksimalna temperatura sušenja je 38 — 39°C jer pri višim temperaturama dolazi do oštećenja zrna. Sadržaj vode ne sme da se snizi ispod 10 — 11%, naime, tolika voda je potrebna za život zrna.

3. Močenje ječma

Stepen močenja ječma je od značaja zbog brzine i obima razgrađivanja zrna i belančevina kao i zbog intenziteta klijanja.

Stepen močenja ječma varira između 44 — 48% i poželjan je sadržaj vode od 45 — 47% u zrnu po završetku močenja. Stepen kvašenja ćemo lako ustanoviti ako u mali perforirani sud stavimo 100 g ječma u močionik i po završetku močenja ponovo izmerimo težinu. Ako npr. sadržaj vode u vazdušno suvom jećmu iznosi 13%, a težina površinski osušenog Ječma posle močenja 158 g, onda je stepen močenja

100 x (58 + 13) / 100 + 58 = 44,9 %

Ječam će primiti još 1 — 2% vlage u ormanu ako neosušen dolazi iz močionika u orman. Za kvašenje 100 kg ječma potrebno je u proseku ukupno 0,9 — — 1,0 m3 vode. Za prvo potapanje troši se 0,2 m1, a za svako menjanje vode 0,1 — 0,12 m3. Ako se močenje vrši žuborenjem pomoću Segnerovog kola potrebno je oko 30 1 vode na 100 kg ječma na sat. Potrošnja vode može osetno da se smanji dugotrajnim suvim močenjem i žuborenjem.

Najpovoljnija temperatura vode za močenje je 13 — 14°C. Za dezinfekciju ječma u močioniku ramje je većinom upotrebljavan gašeni kreč ili krečno mleko (1,0 — 1,5 g/1 CaO). Međutim, dejstvo kreča je slabo i zbog toga što, ukoliko se želi ječam efikasnije da dezinfikuje u močioniku, drugoj vodi treba dodati po hl vode 35 g natrijumhidroksida ili 170 — 180 g kalcinirane sode. Lužine pojačavaju efekat pranja ječma i izlučivanje oporih materija iz plevice.

Močionici su okrugli i izrađeni od železnog lima. Četvrtasti i betonski se viđaju još samo u starijim sladarama. Zapremina močionika za oko 100 kg namočenog ječma kreće se oko 2,1—2,4 hl. Armatura močionika se sastoji od ventila za dodavanje i ispuštanje vode, otvora za ispuštanje ječma, uređaja za provetravanje, uređaja za prepumpavanje ječma u orman, I

Močenjem se povećava volumen 1,0 hl ječma na l, 4 hl. Voda prodire ka vrhu i ka bazi u zrno i zbog toga ovi delovi sadrže 1 — 2% više vode nego sredina zrna. U prvim časovima močenja prodiranje vode u zrno je mnogo brže. Zbog pritiska na donje slojeve ječma u močioniku kao i zbog teškoća oko provetravanja, veličina močionika je ograničena na 14
— 15 t namočenog ječma. Dubina močionika je takođe ograničena na maksimalni sloj ječma od 2,2 do 2,4 m. Prostorija močionika zimi se redovno greje rad’. održavanja konstantne temperature od oko 14 — 15°C.

Ječam nakon nekoliko časova močenja počinje već da diše i da stvara ugljen-dioksid. Ugljen-dioksid mora biti odstranjen i zrno snabdeveno kiseonikom. Rešenje tog problema je u naizmeničnom vlažnom i suvom močenju kombinovanom sa provetravanjem. Odnos vlažnog i suvog močenja je otprilike 1/4 — 1/3 prema 2/3 — 3/4 u korist suvog močenja. Ječam leži dakle dugo bez vode i u tom periodu se provetrava svakog sata5 — 10 min. Vlažno močenje, tj. periodpod vodom često se zamenjuje žubornim močenjem kada iz Segnerovog kola voda pada na površinu ječma u sudu. Vreme žubornog močenja se bez daljeg može produžiti, jer voda koja u finim kapljicama pada na površinu ječma nosi kiseonik sa sobom. Naizmenično vlažno i suvo močenje sa provetravanjem ubrzava prijem vode, skraćuje trajanje močenja kao i samo klijanje zelenog slada.

Prof. Narziss predlaže sledeću shemu za močenje ječma koja, naravno, može da se menja i prilagodi osobinama ječma: mokro močenje 4—6 časova, suvo 18 — 20, mokro 2 — 4, suvo 20 — 28, i na kraju mokro močenje 2 — 3 časa.

Prema ovoj shemi močenje bi trajalo svega 48—61 čas. Na mokro močenje otpada 8 — 13 časova, a na suvo 38 — 48 časova. U toku suvog močenja treba povremeno pomoću Segnerovog kola žuborenjem vlažiti ječam i često provetravati.

Racionalan postupak u močenju ječma je od velikog značaja za klijanje i razgrađivanje zelenog slada. na enzimatsko bogatstvo slada, a usled toga i na dalju preradu.

4. Postupak ponovnog močenja, restiping (Resteeping)

U cilju skraćivanja vremena močenja i klijanja razrađen je postupak ponovnog močenja — restiping. Postupak je u tome što se ječam posle kratkog močenja u močioniku prenosi u orman na klijarije. Prvo klijanje u ormanu traje 2 — 3 dana i nakon toga zeleni slad se ponovo moči u močioniku ili pak u samom ormanu i na kraju, drugim klijanjem u istom ormanu proces je završen. Prvo močenje traje 28 — — 30 časova pri temperaturi od 12 — 13 °C. Prilikom prvog klijanja zeleni slad leži pri 16 °C 70 — 74 časa u ormanu. Drugo močenje traje 10 — 12 časova opet na 12 — 13 °C, a drugo klijanje na 12 — 13 °C 48 — 50 časova. Kao što se vidi, vreme močenja i klijanja skraćeno je na ukupno 156 — 166 časova umesto 192 — 200 časova. Kako temperature močenja tako i temperature klijanja su, međutim, veoma niske.

U toku prvog močenja sadržaj vode u ječmu povećava se na 36 — 40%, a u toku drugog na 46 do 48%.

Slad proizveden po ovom postupku je dobro razgrađen, ima jaku enzimatsku snagu, pravilo odnosa po Hartongu na 45°C je visoko, iznosi 38 — 40, i pivo ima visok krajnji stepen previranja.

5. Giberelinska kiselina

Giberelinska kiselina je aktivator u sladarstvu. Ona se izdvaja iz jedne plesne gljivice (Gibberella fyikuroi) i ima osobinu da ubrza rašćenje lista biljke. Koristi se za ubrzanje razgrađivanja zelenog slada.

Može da se doda poslednjoj vodi u močioniku ili se ječam nakon močenja poprska sa rastvorom giberelinske kiseline u ormanu. Obrada ječma sa 0,01 mg/kg giberelinske kiseline skraćuje vreme klijanja za 1 — 2 dana. Dodavanje se može izvršiti i na taj način što se jedan deo doda prvoj vodi za močenje, drugi deo drugoj vodi, a sa ostatkom se poprska ječam u ormanu nakon močenja. Ovoj vodi se u nekim sladarama doda čak i peroksid vodonika.

Obrada ječma u močioniku sa formalinom ima takođe pozitivno dejstvo. Dodavanjem količine od 0,01% formalina vodi za močenje smanjuje se sadržaj antocijanogena u slađu i snizuje gubitak sladovanja.

6. Gubici u močioniku

U močionicima nastaju izvesni gubici koji su uslovljeni od splavke, od prašine, od izluživanja zrna kao i od disanja zrna.

Gubici od splavke zavisno od kvaliteta ječma kre ću se između 0,2 — 1,5%, a izluživanje zrna iznosi 0,7 do 0,8%.

7. Klijanje zelenog slada

Klijanje zelenog slada vrši se u savremenom siadarst.vu uglavnom u raznim tipovima ormana. 81adare sa gumnima i bubnjevima postepeno nestaju. Najstariji i najrašireniji uređaj pneumatične sladare predstavljaju Saladinovi ormani u kojima se može da proizvede najkvalitetniji slad. Novijeg datuma je sladara tipa »Saturnus«. Frauenhajmova kula sladara, mada je takođe sposobna za proizvodnju najboljeg slada, nije se mogla probiti zbog velikih troškova ulaganja. Najnoviji’ tipovi sladara su »Statička kula sladara« i »Opti-sladara«.

Sladara sa gumnima. Za klijanje zelenog slada služe podrumske prostorije — često i u prizernlju — u kojima je zeleni slađ raširen u tankom sloju od 8 — 12 cm. Sladare sa gumnima zahtevaju vrlo velike površine, jer je za klijanje zelenog slada od 100 kg ječma potrebna površina od 3,2 m2 odnosno na m2 gumna prerađuje se 30 — 35 kg ječma. Za 7 — 8 dana klijanja, zeleni slad se ručno prevrće 20 — 24 puta. Prva dva dana svakih 8 časova, 3 — 4. dana svakih 4 — 6 časova. 5 — 6. dana svakih 8 časova, a 7 — 8. dana svakih 12 časova. Niska temperatura se održava raširivanjem i prevrtanjem gomile, a 7 — 8. dana klijanja gomila se ponovo skuplja.

Velike površine sladare sa gumnima, koje nisu racionalno iskorišćene, zatim nesrazmerno velika ručna radna snaga i na kraju zavisnost od spoljne temperature, razlozi su što je sladara sa gumnima počela da nestaje, mada su tehnološki uslovi proizvodnje najbolji. U savremenom sladarstvu na njihovo mesto stupili su ormani.

Saladinovi ormani su gore otvorene pravougaone građevine, izrađene od betona, u kojima zeleni slad leži na perforiranom limu. Ormani se grade sa kapacitetom od 30 — 200 t ječma i računajući sa 300 — 330 radnih dana godišnje, Saladinove sladare se podižu čak i sa kapacitetom od 60.000 — 80.000 t gotovog slada.

Na m2 ormana leže 380—700 kg ječma
Visina sloja ječma pre početka klijanja 60—100 cm
Visina sloja ječma na kraju klijanja 80—125 cm
Veličina proreza perforiranog lima 1,75—200 mm
Slobodna prolazna površina 20—25%
Visina kanala ispod perforiranog lima 60-200 cm
Količina vazduha za provetravanje 40-60 m3/h/100 kg ječma
Temperatura zelenog slada 12-18 C
Temperatura vazduha za provetravanje 2 C ispod temp. gomile
Brzina vazduha u kanalu 1,0-2,5 m/sek.
Pritisak vazduha ispod perforiranog lima 10-30 min. vodenog stuba
Pritisak vazduha iznad gomile 5-10 min. vodenog stuba
Otpor u pritisku unutar gomile 5-20 min. vodenog stuba
Odnos između širine i dužine ormana 1:6-1:8
Ukupna visina zidova ormana kreće se između 160-320 cm
Od ove visine otpada na zid ispod perforiranog lima 60-200 cm
Na deo iznad perifernog lima 120-150 cm

Unutarnji zidovi ormana moraju biti potpuno glatki. Prevrtači su izrađeni od većeg broja spirala 0 500 — 520 mm. Oni se kreću na tračnicama uzdužnih zidova. Njihova brzina na tračnicama iznosi 35 — — 45 cm/min, a broj obrtaja spirala 8 — 10, takođe u min. Spirale se okreću jedna prema drugoj.

Ormani se danas većinom izgrađuju po dužini kao dupli ormani i provetravaju se sa dve strane.

Gomila u ormanu prevrće se dnevno 1 — 2 puta. Odmah po završetku prepumpavanja iz močionika ječam se površinski osuši strujanjem suvog vazduha. Sušenje traje 16 — 18 časova i završava se u momentu kada je temperatura donjih i gornjih slojeva ječma u ormanu izjednačena. Posle toga počinje provetravanje kondicioniranim vazduhom.

Klijanje počinje sa temperaturom od 12 — 14°C, ona se postepeno povećava na 16 — 17°C sa kojom temperaturom i završava. Narziss predlaže konstantnu temperatum od 12°C od prvog do poslednjeg dana klijanja jer smatra da se tako dobija slad bogat u enzimima. Neosporno je da visoka temperatura klijanja, iznad 18 — 20°Č, smanjuje enzimatsku snagu slada.

Temperatura klijanja se podešava temperaturom vazduha za provetravanje. Ova temperatura vazduha za provetravanje je za 2°C niža od željene temperature zelenog slada.

Pri pravilnom provetravanju ormana razlika u temperaturama u zelenom sladu između donjih i gornjih slojeva normalno iznosi 2,0 — 2,5°Ć. U slučaju odstupanja od ove norme sa provetravanjem nešto nije u redu. Ova temperatuma razlika se podešava jačim ili manjim otvaranjem zasuna na bočnom zidu prostorije ormana. Zasun služi za izlaz vazduha iz prostorije i dozvoljava stvaranje odgovarajućeg pritiska iznad ormana, odnosno protivpritiska u provetravanju. Prihvatljiva temperatuma razlika u istim slojevima po dužini ormana je do 1°C.

Vazduh za hlađenje zelenog slada prvo se rashladi na određenu temperatum u lamelastim hladnjacima i zatim 100% se zasićuje vlagom u turborasprskivačima. Zasićeni vazduh, da usput ne bi izgubio vlagu, mora da dođe najkraćim putem do kanala ispod perforiranog lima. Zbog toga svaki orman lma poseban uređaj za provetravanje i kondicioniranje, koji je postavljen na čeonom zidu ormana. Svako skretanje vazduha treba izbegavati, pošto ono znaci gubitak u vlazi, a što ide na račun kvaliteta slada. Svakodnevnom i stalnom kontrolom prati se:

temperatura zelenog slada u gornjim i donjim slojevima oba kraja i u sredini ormana,
temperatura ulaznog vazduha,
temperatura izlaznog i povratnog vazduha,
temperatura prostorije,
temperatura vode za zasićenje vazduha,
pritisak vode,
pritisak vazduha u kanalu ispod perforiranog lima.
pritisak vazduha iznad ormana,
stanje zasuna na zidu prostorije,
stanje zelenog slada u ormanima,
razgrađivanje zelenog slada u starijim gomilama.

U toku sedam dana klijanja gomila u ormanu se prevrće 9 do 11 puta. Prvog dana za vreme sušenja svakih 8 časova, drugog i trećeg dana klijanja po dva puta dnevno, a od četvrtog dana nadalje jedanput dnevno. Prevrtanje treba da bude svedeno na naimanju mogućnu meru. Provetravanje je neprekidno, obustavlja se ponekad samo za vreme prevrtanja.

Broj Saladinovih ormana obično iznosi sedam. Neke fabrike mašina predlažu izgradnju samo šest ormana, međutim, za 5 — 5,5 dana klijanja, bez upotrebe giberelinske kiseline ili nekog drugog aktivatora, teško će se postići dovoljno razgrađivanje zrna.

8. Novi tipovi sladara

Ormani »Saturnus« sladare nisu pravougaonog oblika i izgrađeni bočno jedan do drugoga, nego su raspoređeni u krugu i pokretni su. Donji deo ormana je nepokretan, a gornji deo se okreće ukrug. Ormani se provetravaju odozdo kao i Saladinovi ormani. Određeni broj ormana zajedno sa sušarom čini jedan poveći krug prečnika 58 m.

Ječam po završetku močenja pada u orman koji se nalazi na početku putanje. Drugog dana orman napreduje i prelazi na sledeći položaj za drugi dan kiijanja. pa trećeg dana na položaj br. 3 itd. dok ne stigne do sušare na kraju kružnog putovanja. Obrada ječma i zelenog slada je istovetna kao i u Saladinovim ormanima.

Kod Frauenhajmove sladare močionici i ormani su izgrađeni u jednoj kuli od 72 — 74 m visine. Na vrhu su tri močionika, jedan ispod drugoga, a ispod njih sedam ormana, takođe jedan ispod drugoga. Na dnu kule se nalazi sušara. Ječam se transporterom podigne do vrha kule i pada u prvi močionik, a sledečnog dana iz ovog u drugi, pa trećeg dana u treći. Po završetku močenja ječam iz trećeg močionika klizi u prvi orman, sledećeg dana nadole u drugi orman itd., a osmog dana u sušaru. Prevrtanje otpada zbog premeštanja zelenog slada iz jednog ormana u drugi.

Statička kula sladara. Sladara je nazvana statičkom pošto se ječam posle kratkog namakanja, odnosno pranja, transportuje u orman okruglog prstenastog oblika u kojem se završava močenje, a počinje klijanje i sušenje zelenog slada. Okrugli ormani su smešteni u jednoj visokoj okrugloj kuli spoljnjeg prečnika od 21 m. U sredini kule se nalazi unutarnji vertikalni kanal 0 6 m koji služi, između ostalog, i za dovod toplog vazduha za sušenje zelenog slada. U kuli mogu biti vertikalno izgrađeni, jedan ispod drugoga, 3 — 6 jedinica ormana. Pošto visina jedne jedinice iznosi 7,5 m, a toliko je potrebno i za prizemlje, visina kule sa 3 jedinice iznosi 30 m, a sa 6 jedinica 60 m. Svaka jedinica ima okruglu prstenastu noseću površinu od perforiranog lima, koja se okreće u krug i nosi sobom zeleni slad. Zapremina jedne jedinice iznosi 150 t namočenog ječma. Svaka jedinica ima svoj statički — nepokretni puž za punjenje i pražnjenje ormana, kao i jedan statički nepokretni prevrtač sa pokretnim spiralama. U dogradnji pored kule su montirani ventilatori, uređaj za vlaženje vazduha, dizalica, stepenište itd. Godišnji kapacitet sladare iznosi 12.000 t gotovog slada.

Opti-sladara je takođe kula sladara. Na vrhu kule postavljeno je predmočilo, a ispod njega 12 jedinica za močenje i klijanje, svaka jedinica na jednoj etaži za sehe. Ječam se pomoću elevatora podigne na vrh kule i spusti u močilo koje služi za pranje i predmočenje. Ova operacija traje 9 — 12 časova. Po završetku predmočenja ječam po prevrtanju patosa močionika pada u prvu jedinicu za klijanje i močenje. Ovi su, naime, izrađeni kako za jednu tako i za drugu operaciju i ječam se naizmenično može močiti i klijati. Patos svake jedinice je četvororedni i pokretni; spuštanjem patosa zeleni slad pada nadole i redom prolazi kroz svih 12 jedinica, odnosno 12 etaža, naravno uz izvesno zadržavanje na svim etažama. Svaka etaža ima poseban uređaj za klimatizaciju.

Sušara je dvodelna, sastoji se od komore za predsušenje i od naknadne sušare. Komora za predsušenje nalazi se odmah ispod jedinice za klijanje, a ispod ove komore montirana je naknadna sušara. Sušare se greju lož-uljem. Pored kule je podignuta dogradnja u kojoj su transporteri, mašine za obradu ječma i slada, zatim dizalica i stepenice. Pored sladare izgrađena su dva pufer silosa, jedan za čišćen ječam a drugi za slad.

9. Sušenje zelenog slada

Zbog velikog sadržaja vlage (43 do 44%) zeleni slad je lako kvarljiv i radi konzerviranja mora biti osušen i sadržaj vode snižen na 3—4%. Prilikom sušenja stvaraju se arome materije u sladu koje daju pivu specifičan svojstven okus. Sušenjem se ujedno fiksira i stepen razgrađivanja zelenog slada i onemogućuje se nepoželjno prekomemo razgrađivanje.

Od sušara poznate su: horizontalne sušare sa 2—3 etaže i horizontalne visokoučinske sušare sa jednom etažom. Vertikalne sušare nisu našle širu primenu.

Za sušenje zelenog slada obično koristimo topao vazduh koji se zagreje u kaloriferima ili registerima. Ima, međutim, fabrika mašina koje grade sušare sa direktnim zagrevanjem slada pomoću vrelih sagorelih gasova, npr., od koksa.

Gorivo je ranije bilo isključivo ugalj, a danas je para, vrela voda, koks ili lož-ulje. Za proizvodnju nekih lokalnih piva, slad se suši gasovima od direktnog sagorevanja drveta. Olcus takvog slađa je na dim, a i okus piva je na dim.

Učinak horizontalnih sušara sa 2 — 3 etaže bez veštačkog provetravanja iznosi po m2 površine za 12 časova 35 — 50 kg gotovog slada, a sa veštačkim provetravanjem do 100 kg gotovog slada za 12 časova.

Na gornju etažu sušare sa 2 3 etaže, bez veštačkog provetravanja, zeleni slad se tovari u sloju od 16 —22 cm, a u sušarama sa veštačkim provetravanjem u sloju od 30 — 35 cm.

Za osušenje 100 kg gotovog slada potrebno je u dvoetažnim sušarama 120.000 — 130.000 kcal, a u troetažnim 110.000 — 120.000 kcal.

Sušenje slada traje u dvoetažnim sušarama 2 x 12 časova ili 2 x 24 časa, a u troetažnim 3×8 časova. Tu je uračunato i dosušivanje na 82 — 84°C u trajanju od 3 — 4 časa. Žuti slad se naglo suši pomoću mnogo vazduha i manje toplote, a dosušivanje se završava na temperaturi od 82 — 84°C mereno u sladu na 1 cm od lima. U interesu kvaliteta gotovog slada temperatura dosušivanja treba da je što viša. Početna temperatura sušenja na donjoj etaži kreće se oko 42 — 44″C. Ona se za 5 časova povisi na oko 60°C, za dalja 4 časa na oko 79 — 80°Ć i zatim se nekoliko časova dosušuje na 82 — 84°C. Od velikog je značaja da se slad sa gornje etaže skida na donju etažu sa najviše 12% vlage. Zeleni slad na gornjoj etaži mora biti do tog stepena osušen da cipele upadaju prilikom hodanja po površini.

Svetao slad se prevrće na gornjoj etaži na početku sušenja svaka 4 časa, nakon 5 — 6 časova sušenja svaka 2 sata, a od 8 — 9 časova sušenja svakog sata. Na donjoj etaži na početku svaka 2 sata, od 5 — 6 časova sušenja svakog sata, a od 8 — 9 časova sušenja prevrtač je stalno u pokretu. Prevrtač inače samo jedanput prolazi etažu, jer u protivnom je uništen efekat prevrtanja.

10. Visokoučinske sušare sa jednom etažom

Zeleni slad se postavlja na sušenje u sloju od 70 — 80 cm i sa m2 površine dobijamo 250 — 300 kg gotovog slada. Sušenje jedne šarže traje 18 — 19 časova.

Za sušenje 100 kg gotovog slada potrebno je 90.0 — 100.000 kcal toplote. Potrošnja toplote na sat i 100 kg slada iznosi oko

1 čas –
2 časa 4600 kcal.
3 časa 4600 kcal.
4 časa 4900 kcal.
5 časova 5200 kcal.
6 časova 5700 kcal.
7 časova 6300 kcal.
8 časova 6800 kcal.
9 časova 6900 kcal.
10 časova 7500 kcal.
11 časova 5600 kcal.
12 časova 4700 kcal.
13 časova 4300 kcal.
14 časova 4100 kcal.
15 časova 4000 kcal.
16 časova 4000 kcal.
17 časova 4000 kcal.
18 časova 4000 kcal.

Proces sušenja se deli na dve faze. Prva faza je naglo smanjenje sadržaja vlage, a druga faza je sušenje i dosušivanje. U prvoj fazi, pomoću velike količine vazđuha sadržaj vlage u sladu se snizi na oko 10%, a u đrugoj fazi na 3 — 3,5 % i na kraju slad se dosušuje. Početna temperatura ulaznog vazduha obično se kreće oko 50 — 55°C. Ona se održava 4 — 5 časova i zatim se povisuje na 60°C. Sa ovom temperaturom slad se suši takođe 4 — 5 časova. Po isteku tog vremena sušenje se nastavlja sa temperaturom od 80,,C u trajanju od 3 — 4 časa i na kraju se dosušuje kod 84 — 86°C do 3 — 4 časa. Temperatura se meri u vazduhu u tlačnoj komori ispod perforiranog lima. U početku sušenja, dok je vazduh zasićen vlagom, odlazi, u atmosferu, kasnije se meša sveži i povratni vazduh, a na kraju obično se radi samo sa povratnim vazđuhom. Izlazni vazduh na početku sušenja napušta sušaru sa temperaturom od oko 22 — 23°C, a na kraju procesa temperatura izlaznog vazduha skoro se izjednačuje sa temperaturom ulaznog vazduha i kreće se oko 80 — 81°C.

Potrošnja vazduha je veoma velika i iznosi, zavisno od opterećenja sušare, 400 — 480 m3/m2/h. Pritisak vazduha u tlačnoj komori iznosi 60 — 80 mm v.st.

Potrošnja elektroenergije ventilatora oscilira oko 1 kWh za 3.500 m3 vazduha.

Prema Narzissu, ako je početna temperatura sušenja niska, 35 — 50°C, sadržaj slada u alfa-amilazi, endo-beta-glukanazi, endoi exopeptidazi je osetno povećan.

11. Gubici u sladovanju

U toku sladovanja nastaju u raznim vidovima gu-bici koji u vazdušno suvoj materiji variraju između 18 — 25 %. Srednje vrednosti su 20 — 22 %. Od 100 kg ječma dobijamo dakle 75 — 82 kg slada.

Od ukupnih vazdušno suvih gubitaka otpadaju na:

gubitke za vreme namakanja oko 1%
gubitke od disanja zelenog slada 5—6%
gubitke od klica 3—5%
od razlike u sadržaju vlage 8—10%

U suvoj materiji ukupni gubici kreću se oko 10 — 12%

Od 100 kg čišćenog ječma dobijamo:

namočenog ječma oko 148 kg
zelenog slada 140 kg
sušenog slada 75 kg
odležanog slada 78 kg

Na bazi volumena, od 1 hl očišćenog ječma dobijamo:

namočenog ječma 1,45 hl
zelenog slada 2,2 hl
osušenog slada 0,98 hl
odležanog slada 1,0 hl

B) Proizvodnja piva

VI. Varionica

1. Zapremina sudova varionice

1) Komovnjak 7,0 —7,5 hl/100 kg usipka.
2) Kotao za ošećerenje, kuvanje komine 4,6 — 5,0 hl/100 kg usipka.
3) Bistrenik 7,6 — 8 0 hl/100 kg usipka.
4) Kotao za kuvanje sladovine 8,4 — 9,0 hl/100 kg usipka.

Prihvatni sud za oceđenu sladovinu 7,0 — 7,6 hl/100 kg usipka. Mešalica komovnjaka i kotla za kuvanje komine ima 32 — 34 o/min, a kotla za kuvanje sladovine 14 — 15 o/min.

Proizvodnja sladovine i piva od 100 kg usipka:

»pun kotao«, tj. sladovina pre početka kuvanja 7,2 — 7,6 hl
vrela sladovina 6,2 — 6,5 hl
rashlađena sladovina 5,5-5,8 hl
pivo u ležnom podrumu 5,3-5,6 hl
prodajno pivo 5,0-5,5 hl

2. Mokro mlevenje slada

Močenjem slada za ukomljavanje u trajanju od 20 min. povećava se sadržaj vlage u sladu na oko 30%, plevica postaje elastična i neće se izdrobiti prilikom mlevenja, a ujedno endosperm može biti fino izmleven.

Mokro mlevenje traje otprilike 30 — 40 min. i ako postoji samo jedan mlin za mokro mlevenje, produžuje se proces komljenja. Produženje se, međutim, može eliminisati postavljanjem još jednog mlina. Firma Steinecker izrađuje mlinove za mokro mlevenje slada sa homogeniziranjem komine. Homogeniziranje povećava efekat mlevenja potpunim oslobođenjem plevice od endosperma. Homogeniziranjem se skraćuje vreme ošećerenja.

Voda za močenje slada sadrži nešto ekstrakta i ona se normalno doda vodi za ukomljavanje; samo pri proizvodnji piva vrhunskog kvaliteta spusti se u kanalizaciju.

Neizdrobljena plevica pospešuje propustljivosz tropa i usled toga ubrzava ceđenje. Zbog toga sloj tropa u bistreniku može da se povisi čak i do 60 cm Po pitanju iskorišćenja slada rezultati sa mokrim mlevenjem su veoma dobri. 3

Paralelno rastojanje valjaka mora biti podjednako po celoj dužini. Brzina obrtaja obima valjka iznosi 2,5 — 4,0 m/sek.

Meljava za bistrenik u proseku ima sledeći sastav u %:

– Mlin sa 2 para valjaka Mlin sa 3 para valjaka

Plevice 15 13
Grube krupice 17 4
Grube krupice II 11 7
Fine krupice I 25 30
Fine krupice II 17 20
Brašno 25 27

Za filter za kominu slad je finije samleven s tim što je sadržaj u plevici i krupicama smanjen, a od brašna povećan za 1 — 10%.

Meljava od 100 kg slada zauzima prostor od 0,3 m3.

Pri suvom mlevenju plevica se sačuva kondicioniranjem slada pomoću pare ili tople vode. Usled kondicioniranja sadržaj vode u plevici se povećava za 1,0 — 1,5% a u sladu za 0,5 — 0,7%. Kondicionirana plevica je elastična, neće se izdrobiti a ujedno može biti bolje izmlevena. Pošto se volumen kondicionirane meljave povećava za 20%, koš za samleveni slad mora biti takođe povećan za 20%. Kondicioniranje slađa skraćuje vreme ceđenja za 20 — 25%.

4. Ukomljavanje i vrenje

Koncentracija prvenca kod svetlog piva pilzenskog tipa iznosi 16 — 17%, a kod tamnog 18 — 20%. Kod tamnih specijalnih jakih piva ide se i do 20 — 22%. Koncentracija prvenca određuje se količinom vode za ukomljavanje po 100 kg usipka. Za izračunavanje potrebne količine vode za ukomljavanje služimo se sledećom formulom. Ako željena koncentracija prvenca treba da bude 17% iskorišćenje slada x (100 — 17)

Iskorišćenje slada mora biti prema tome poznato. Pod pretpostavkom da ono iznosi 74%, meljava se ukomljava sa = 361 kg vode po 100 kg usipka.

Sto kg samlevenog slada zauzima 0,8 hl prostora u vodi. Pri ukomljavanju 4.000 kg slada volumen komine iznosi

40 x 361 = 144,5 hl
40 x 0,8 = 32,0 hl
Ukupno 176,5 hl

Za ukomljavanje svetlog piva obično se uzima na 100 kg slada, odnosno slada i sirove žitarice, 400 — 500 1 vode, a za tamno pivo 300 — 400 1. Voda za ispiranje tropa iznosi 1,0 — 1,5 puta količina usipka. Previše gusta komina otežava ošećerenje, a ako je preterano žitka, preostala količina vode nije dovoljna za efikasno ispiranje tropa.

Temperatura vode za ukomljavanje varira između 35°C pa do 62 — 64°C. Ona se bira na osnovu kvaliteta slada, odnosno prilagođava se željenom tipu piva i željenom sastavu sladovine. Osrednje ili nedovoljno razgrađeni slad zahteva drugačiju obradu u varionici nego jedan dobro razgrađeni. U jednom sladu pružamo mogućnost za maksimalno delovanje enzima, a u drugom moramo pak usporiti, kočiti rad enzima, da bi pivo imalo potrebnu punoću okusa, reskost i penušavost. Komljenje je u suštini nastavak procesa razgrađivanja iz sladare.

Slad iz jedne savremene sladare, izuzev ako se ne čine grube greške u proizvodnji, dovoljno razgrađen i ima dobru enzimatsku snagu i sa izborom postupka u komljenju, tj. sa temperaturom ukomljavanja, brojem dekokcija, temperaturom pauza, gustinom komine i podešavanjem pH, možemo uticati na rad enzima i na sastav sladovine. Već male promene u postupku komljenja izazivaju promene u sastavu sladovine i u karakteru piva. Za svaki tip piva treba primeniti poseban postupak u komljenju. Pivo, pre svega pilzenskog tipa, mora biti visoko prevrelo — 81 do 82% — a da bi to postigao, pivar će đelovanjem enzima u varinonici tako upravljati da na kraju procesa komljenja sladovina sadrži šećere koji lako previru (to su glukoza, fruktoza i saharoza) oko 13%, od maltoze 44 — 45%, od maltotrioze oko 12%, od nižih dekstrina oko 11%, od viših dekstrina oko 20%.

Prilikom vrenja u vrionom podrumu kvasac prvo napada glukozu, fruktozu i saharozu. Nemci ih nazivaju šećerom početka vrenja, zatim maltozu i na kraju maltotriozu. Ostaci maltoze, maltotrioze pa delimično i niži dekstrini, previru u ležnom podrumu i doprinose zasićenju piva ugljen-dioksidom. Postoje vrste kvasaca koji previru i dekstrine.

U razgrađivanju skroba do gore pomenutih šećera sudeluju sledeći enzimi:

Alfa-amilaza sa opt. temperaturom t = 70—75°C i pH = 5,6—5,8.
Beta-amilaza sa opt. temperaturom t = 60—65°C i pH = 5,4—5,6.
Maltaza sa opt. temperaturom t = 40—50°C i pH = 5,0.
Granična dekstrinaza sa opt. temperaturom t = 55—60°C i pH = 5,1.
Invertaza sa opt. temperaturom t = 50°C pH = 5,5,

Prema novoj nomenklaturi svi enzimi imaju nove nazive. Navešćemo nekoliko novih naziva enzima važnih za pivarsku tehnologiju.

alfa-amilaza = alfa-l,4-glukan-4-glukanohidrolaza EC 3.2.1.1;

beta-amilaza = a!fa-l,4-glukanmaltohidrolaza EC 3.2.12. itd.

Pošto su nam stari nazivi bolje poznati, koristimo i dalje stare nazive.

U interesu brzog i snažnog početka vrenja sadržaj sladovine u heksozi i saharozi mora biti visok. Glukoza se stvara već u toku sladovanja, a povećava se još i u toku komljenja u temperatumom intervalu od 35 — 50°C. U ovom temperaturnom intervalu deluju još enzimi, maltaza, granična dekstrinaza i invertaza. Sadržaj saharoze je uglavnom fiksiran u toku sladovanja, možda se čak i nešto smanjuje u procesu komljenja usled razgrađivanja za fruktozu od strane enzima invertaza. Sadržaj maltoze je u sladu neznatan. Ono što se stvara u toku klijanja većinom se brzo razgrađuje na glukozu sa strane enzima maltaza. Maltoza nastaje prema tome u toku komljenja pod uticajem alfa i beta-amilaza. Uticaj granične dekstrinaze je neznatan, pošto je temperatura komljenja već previsoka za delovanje. Na visinu sadržaja maltoze od velikog je značaja pauza za ošećerenje (prva pauza) na 62 — 63°C. To je optimalna temperatura za delovanje beta-amilaze. Beta-amilaza je, međutim, prilično osetljiva na ovu izričito optimalnu temperaturu i delovanje brzo opada. Najviši krajnji stepen prevrenja se postiže onda ako temperatura ukomljavanja leži ispod 60°C jer se komina, odnosno skrob, priprema za delovanje enzima beta-amilaze. Inaktiviranje alfa-amilaze je kod 75°C za 30 min. završeno.

Iskustvo je pokazalo da dekokcionim postupkom sa dve komine i sa temperaturnim intervalima 50—63— —75°C dolazi do najvišeg krajnjeg stepena prevrenja. Dužina pauze za ošećerenje je naravno takođe od značaja. Pauza od 5 — 8 min. na 62—63°C je nedovoljna, ona mora da se produži na 15—20—25 min.

Optimalni pH komine kreće se oko 5,4 — 5,5. Visoki pH od tvrdih voda možemo sniziti, odnosno aciditet povećati, omekšavanjem pomoću izmenjivača jona ili anorganskim kiselinama.

Za delovanje proteolitskih enzima, kao npr. endoi exopeptidaza itd. najpogodnije su niske temperature ukomljavanja od 35 — 50°C. Na 53 — 55°C počinje inaktiviranje enzima, a na 65 — 66°C je već završeno. Ža stvaranje alfa-amino azota su potrebne niske temperature ukomljavanja od 35 — 50°C. Najveću količinu rastvorljivog azota dobijamo takođe pri pomenutim temperaturama ukomljavanja. Pri preradi jako razgrađenog slada neizbežno je skratiti ceo postupak komljenja da bi se izbeglo pogoršavanje penušavosti piva. Najpovoljniji pH za delovanje proteinskih enzima je oko 5,4. Proces razgrađivanja belančevina je zasad još nedovoljno objašnjen.

Razgrađivanje gumastih materija i hemiceluloze je važno zbog ubrzanja ceđenja. U enzime koji razgrađuju gumaste materije, tj. beta-glukan, ubrajamo između ostalih:

endo-beta-glukanazu, opt. temp. t = 40—45°C, pH 4,7;
exo-beta-glukanazu, opt. temp. t = ispod 40°C, pH = 4,5.

Pauza na 50°C smanjuje viskozitet sladovine i ujedno ubrzava ceđenje. Ceđenje se usporava ako temperatura ukomljavanja leži iznad 60“C.

Eventualne nedostatke u ošećeravanju sladovine možemo naknadno da ispravimo u vrionom podrumu pomoću rashlađenog prvenca ili rashlađenim izvodom slada (2—3 1 na 10 hl piva). Izvod sladovine spremimo na taj način što 5 kg samlevenog slada ukomimo u 50 1 vode od 60° C i nakon ekstrahiranja u trajanju od 3 — 4 časa, skidamo tekućinu sa površine i rashlađenu dodajemo pivu. Izvod slada deluje efikasnije, pošto je sadržaj enzima u prvencu neznatan.

Prilikom mlevenja endosperm slada mora biti fino samleven radi što boljeg iskorišćenja slada a, s druge strane, plevica je očuvana zbog brzine ceđenja. Ova dva kontradiktorna stanovišta uspešno se rešavaju mokrim mlevenjem ili kondicioniranjem slada.

Pri suvom mlevenju na starim mlinovima ponekad se primećuje da nalevi nisu jodnormalni mada je komina bila jodnormaina. Objašnjenje je u tome što jezgro krupnijih grubih krupica nije ošećereno, a prilikom ceđenja zmca skroba ispiraju se i prelaze u rastvor, te tvrdi vrhovi zrna slada moraju biti izmleveni, naravno tako da se plevica ne uništi. U kojoj meri plevice budu razbijene, u toj meri se produžuje ceđenje. Produženje ceđenja znači jače izluživanje plevice, a usled toga i pogoršanje okusa piva od njenih oporih materija. Pri izbom postupka u komljenju gledaćemo da bude što kraći, jer produženje pospešuje veće izluživanje visokomolekularnih belančevina kao i plevice. U svetlom pivu pilzenskog tipa sa žitkom kominom smanjujemo viskozitet sladovine i ubrzavamo ceđenje. Zbog toga koncentracija prvenca svetlog piva treba da leži na 16 — 17% a u visokokvalitetnom pivu na oko 15%. Pri ovoj koncentraciji nastaju, naravno, izvesni gubici u neispiranom ekstraktu tropa; proizvođači vrhunskog kvaliteta, međutim, prelaze preko toga.

Najčešće primenjeni postupak u komljenju je postupak sa dve komine sa temperaturnim intervalima od 50—63—75°C. Zbog ubrzanja redosleda kuvanja u sezoni, radi se i sa modificiranim postupkom od jedne komine s tim da kuvanje sirove žitarice predstavlja drugu kominu. Temperaturni intervali variraju. Postupak sa tri komine (35—50—63—75°C), primenjuje se samo za proizvodnju tamnog piva.

Postupak sa tri komine daje najbolje iskorišćenje slada što je i logično pošto najintenzivnije obrađuje kominu. Boja sladovine je i najtamnija od tog postupka. Skraćenje procesa komljenja snižava boju sladovine, ali ide ujedno i na uštrb punoće okusa.

Postupak sa tri komine ne odgovara za proizvodnju visokokvalitetnih svetlih piva pošto se iz plevice izlučuju materije koje negativno deluju na okus piva.

Duža pauza kod 50 — 52°C je nepovoljna za penušavost piva.

Prilikom prerade nedovoljno razgrađenog slada korisno je ukomljavati na temperaturi od 35°C i celu kominu polako zagrevati na 50°C i potom nastaviti postupak sa dve komine.

5. Prerada nesladovanih žitarica

Poznato nam je iz prakse da je teže ošećeriti nesladovane žitarice nego slad.

Ošećerenju skroba prethodi klajsterizacija i pretvaranje u tečno stanje. Klajsterizacija je u tome što zrnca od skroba prskaju u toploj vodi i sadržaj se razlije u tekućini i ona postaje viskozna, gusta. Gusti klajster, ako ne bi bio pretvoren u tečno stanje, stvarajući debeli sloj taložio bi se na površinu sudova i onemogućivao bi dalji rad. U pivarskoj tehnologiji, međutim, klajsterizovana komina je tako žitka da retko dolazi do zamazivanja površine sudova.

Temperatura klajsterizacije leži u skrobu od ječma na 75 — 80°C. Međutim, u prisustvu enzima amilaze ova prilično visoka temperatura smanjuje se za nekih 20°C, na oko 60°C. Temperatura kiaisterizacije skroba od kukumza leži na 65 — 75°C, a od pirinča čak na 80 — 85°C. Klajsterizacija skroba od slađa je brza i laka pošto je već bio izložen uticaju amilaze u toku sladovanja.

Klajsterizaciju sledi pretvaranje skroba u tečno stanje. Alfa-amilaza cepa dugačke razgranate lance amilopektina i nakon cepanja od 10 — 13% ogranaka izgubi se viskozitet i tekućina je žitka. Pod uticajem alfa i beta-amilaze dolazi zatim do ošećerenja skroba.

Pri korišćenju nesladovanih žitarica za proizvodnju piva problem je u tome što kod skroba od kukuruza temperatura klajsterizacije iznosi 65 — 75°C, a kod pirinča čak 80 — 85°C, dakle kod jedne temperature na kojoj je alfa-amilaza već oštećena ili potpuno (pirinač) razorena.

Pri zameni 10% do najviše 15% slada možemo postupiti tako da nesladovanu žitaricu stavimo pre početka kuvanja u prvu kominu. Skrob će biti u toku kuvanja prve komine klajsterizovan, a posle vraćanja komine u komovnjak ošećeren.

U pivarama gde se slad zamenjuje sa 40—50% ne sladovanih žitarica, za njenu obradu služi jedan poseban sud. Nesladovana žitarica se ukomljava u tom sudu sa 1/4 do 1/5 slada, zagreje prvo do 75 — 78°C i drži jedna pauza od 15 — 20 min., zatim se kuva 15 — 20 min. Jedan drugi postupak (uglavnom za obradu pirinča) sastoji se u tome što se komina od nesladovane žitarice zagreje na 85 — 90°C i nakon kratke pauze za klajsterizaciju, rashladi na 70 — 75°C . Na ovoj temperaturi dodavanjem slada ošećeri se a zatim zagreje do ključanja i kuva kratko vreme.

Da ne bi došlo do zamazivanja zidova sudova od gustog klajstera lcomina od nesladovane žitarice mora biti žitka. 100 kg sirove žitarice se ukomljava sa 450 — 500 1 vode.

6. Primena enzima u varionici

U nastojanju za što jeftiniju proizvodnju piva i radi rasterećenja sladare dati su predlozi da se veliki deo usipka od slada zameni sa neklijalim ječmom odnosno krupicom od kukuruza i da se ječam ili krupica ošećeri primenom kompleksa enzima od alfai beta-amilaze i proteolitskih enzima. Enzimi se nude pod raznim trgovačkim nazivima.

Proizvođači enzimskih preparata predlažu postupak za proizvodnju piva po kojem se usipak sastoji od 20 — 25% slada i 75 — 80% delimično neklijalog ječma i delimično od krupice od kukuruza. Udeo neklijalog ječma iznosi 55%, a krupice 20%. Komini se radi ošećerenja doda 0,075% Brew-N-Zyma (bruenzima) račimat na ječam + krupica.

Slad je normalno, a ječam grubo samleven. Enzim se dozira prilikom ukomljavanja. Firma Naarden preporučuje mokro ukomijavanje.

Tehnološki proces je ukratko sledeći. Ukomljava se pri 50°C. Jedan deo komine se odvoji, spusti u kotao, ošećeri na 75°C, kuva 15 min. i zatim se vrati u komovnjak.. Temperatura u komovnjaku povećava se s tim na 65°C i komina se meša dobrih 30 min. u komovnjaku. U toku te pauze deluje beta-amilaza. Po isteku pauze spusti se druga komina u kotao, ošećeri pri 75°C, kuva 20 min. i vraća u komovnjak. Temperatura celokupne komine u komovnjaku iznosi po završetku prepumpavanja 75°C. Postupak je dakle uobičajeni delcokcioni postupak sa 2 komine. Ceđenje je lako i brzo, a vrenje normalno.

Prema tvrđenju proizvođača enzima sastav ugljenih hidrata i belančevina uglavnom odgovara sastavu klasične proizvodnje: primećuje se jedino neznatno odstupanje u sastavu heksoza, viših dekstrina i kodnekihamino-kiselina. Na osnovu analize piva firme Naarden, boja gotovog piva oscilira između 10 i 14 EBC jedinica, tj. između 0,63 i 0,93 ml/n/10 rastvora joda, krajnji stepen previranja kreće se oko 78 — 81%, penušavost je vrlo dobra, a i senzorne osobine su povoljne.

7. Bistrenik i ceđenje

U starijim bistrenicima komina leži u sloju od 32 — 34 cm, a u savremenim debljina sloja penje se čak do 60 cm. Specifično opterećenje po m2 površine bistrenika kreće se kod starijih tipova između 150 — 250 kg. dok kod novijih iznosi skoro dvostruko.

Perforirano dno je izrađeno od bakarnog ili bronzanog lima debljine 4,5 — 5,0 mm. Prorezi na perforiranom dnu imaju širinu od 0,7 do 0,8 mm i dužinu od 40 mm. Širina proreza na gornjoj površini limova se sužava do 2 mm dubine, a potom se proširuje u vidu zvona na 3 — 4 mm. Prorezi su 6 x 15 mm jedan od drugoga. Od ukupne površine perforiranih limova otpada 6 — 8% na slobodnu prolaznu. U poslednje vreme perforirana dna se izrađuju od profiliranih žica od nerđajućeg čelika sa slobodnom prolaznom površinom do 30%.

Perforirano dno leži 10 — 18 mm iznad pravog dna bistrenika, a cevi za ceđenje, već prema veličini sudova, imaju prečnik od 25 — 45 mm. Kod starijih bistrenika svakoj cevi za ceđenje pripada po jedna slavina za ceđenje. Kroz jednu slavinu prolazi u sekundi 0,1 — 0,2 1 sladovine.

Karakteristično je kod većine ovih slavina da se izlivni otvor cevi savija nadole. Radi eliminisanja sisajućeg dejstva isteka sladovine, otvor slavine mora da leži 50 mm iznad nivoa perforiranog dna. Naime, jače sisajuće dejstvo isteka sladovine izaziva skupljanje komine u bistreniku i otežava ceđenje. Pri zatvorenom ceđenju na bistrenicima novijeg tipa, cevi za ceđenje spajaju se neposredno pred koritom u jednu sabirnu cev. Razlozi ovakvog rešenja su u uprošćenju regulacije prolaza sladovine jednom slavinom, u eliminisanju uticaja kiseonika na sladovinu i u izbegavanju stvaranja pene u koritu.

Noževi za prosecanje komine u sporom hodu imaju brzinu od 0,25 o/min, a za izbacivanje tropa u brzom hodu čine 4 — 5 o/min.

Pre početka prepumpavanja komine iz komovnjaka u bistrenik perforirano dno bistrenika se pokrije vrelom vodom odozdo kroz cevi za ceđenje. Sa vodom se, naime, istisne vazduh ispod perforiranog dna, koji bi inače ometao ceđenje.

Brzina uletanja komine u bistrenik ne sme da prelazi 4 m/sek, jer u protivnom, usled veće brzine specifično težih delića, dolazi do raslojavanja komine i, kao posledica toga, do teškoća u ceđenju. Za otklanjanje raslojavanja komine bistrenici su snabdeveni raznim pomoćnim uređajima kao, npr., sa raspodeljivačima komine itd.

Ceđenje prvenca traje 1,0 — 1,5, a od naleva 1,5 — 2,5 sata. Na bistrenicima novog tipa za ceđenje prvenca i naleva potrebno je ukupno 2,0 — 2,5 sata. Temperature vode prvog naleva iznosi 76°C, drugog 77°C, a trećeg 78°C. Višu temperaturu od 79°C treba izbegavati. Ispiranje se vrši obično sa tri naleva. Pri tom, nalevi se mogu deliti na nekoliko partija. Brzina u ceđenju zavisi između ostalog i od viskoziteta sladovine, viskozitet pak od koncentracije sladovine. Zbog toga se jak prvenac po prirodi teže cedi nego žitak.

Teškoće u ceđenju mogu nastati od lošeg kvaliteta slada, nepodesne meljave i usled postupka u komljenju.

Nedostaci samog bistrenika izazivaju ponekad teškoće u ceđenju. Dobar slad brzo se cedi, dok sa lošim uvek nastaju komplikacije. Peviše fino samleveni slad sporo se cedi dok gruba meliava, mada se brzo cedi, prouzrokuje gubitke u iskorišćenju slada.

Usled rashlađenja skuplja se komina u bistreniku, a posledice su teškoće u ceđenju. Forsiranje na početku ceđenja prvenca ima isto dejstvo.

8. Ubrzavanje ceđenja

Ceđenje je spor i razvučen posao i odavno se radi na iznalaženju novih tehnoloških postupaka i aparata za skraćenje odnosno ubrzavanje ceđenja. Skraćenje vremena ceđenja se može postići prepumpavanjem komine u bistrenik pomoću tzv. raspodeljivača komine kao i skraćenjem mirovanja pre početka ceđenja prvenca. Dovoljna je pauza od 5 — 10 min. za mirovanje. Raspodeljivač komine i slični aparati imaju zadatak da spreče raslojavanje komine u bistreniku i da pospeše pravilno sleganje, tj. stvaranje željenih slojeva komine.

U slučaju da isticanje sladovine iz slavine za ceđenje, odnosno iz centralne cevi počinje da popušta, treba bez ustezanja često koristiti noževe. Spustiti ih prvo do polovine sloja komine ili do 3/4, zatim, ako zatreba, blizu dna. Ako spustimo noževe blizu dna zatvorićemo uvek slavine ili slavinu, i zaustaviti ceđenje.

Prihvatni sud za oceđeni prvenac je često nedovoljno dimenzioniran. Pri proizvodnji 6 uvaraka na dan on mora da primi količinu sladovine »pvm kotao«, tj. ceo uvarak. Korisno je da prihvatni sud ima i zagrevnu površinu, da temperatura sladovine u momentu prepumpavanja u kotao bude blizu ključanja.

Isporučilac opreme mora da garantuje da pražnjenje bistrenika i transport trebera po završetku ceđenja neće duže trajati od 15, maksimum 20 minuta.

Korisna novina kod okruglih bistrenika je jedna dodatna površina za ceđenje u vidu perforiranih limova na bočnom zidu bistrenika visine od 500 mm. Površina za ceđenje se osetno povećava, a ujedno i brzina ceđenja. Novinu predstavljaju i perforirani limovi izrađeni od profilnih žica od nerđajućeg čelika sa slobodnom prolaznom površinom do 30%. Primenjivanjem navedenih novina postoji mogućnost proizvodnje 7 — 8 uvaraka na dan, tj. jedan uvarak treba završiti za 3 do 3,5 časa.

Pojavilo se i nekoliko novih tipova bistrenika za ubrzanje ceđenja. Takvi su npr. Strainmaster (strenmaster) i bistrenik po Pablo-sistemu.

Strainmaster bistrenik je izrađen u SAD i sposoban je da ocedi 12 — 14 uvaraka na dan. Sastoji se od suda pravougaonog oblika od nerđajućeg čelika koji se u donjem delu sužava. U sudu je horizontalno ugrađeno 6 — 7 redi perforiranih cevi za ceđenje od nerđajućeg čelika sa oko 10% slobodne prolazne površine. Oceđena sladovina iz svakog reda cevi ulazi u jednu centralnu cev a iz ove u slavinu za ceđenje. U cilju povećanja brzine svaki red cevi je spojen sa pumpom. U donjem delu suda, gde je površina za ceđenje manja, dva reda su spojena sa jednom pumpom.

Visina i širina suda se ne menja. Radi povećanja kapaciteta, sud se produžuje. Na m2 suda leži 500 kg usipka međutim, svaki m2 površine za ceđenje je opterećen sa svega 100 kg usipka, dok kod bistrenika starijeg tipa sa oko 200 kg. Mešalica ne postoji, sud nema pokretnih delova. Prepumpavanje komine u Strainmaster se vrši odozgo, a ispiranje odozgo ili odozdo. Za 90 — 100 min. ceđenje je završeno sa svim pripremnim i završnim radovima. Iskorišćenje slada iznosi otprilike 2% ispod iskorišćenja slada u laboratoriji.

Za posluživanje Strainmastera potrebna su dva komovnjaka sa dva kotla za kuvanje komine kao i dva kotla za kuvanje sladovine.

Ceđenje po Pablo-sistemu vrši se pomoću dva ležeća konična i pokretna cilindra od perforiranog lima. Komina ulazi u prvi cilindar na uzanom kraju, a sladovina pod dejstvom rotacije cilindra prolazi kroz otvore plašta. Treber iz cilindra pada u jedan manji sud u kome se pomeša sa vodom i zatim u drugi cilindar. U drugom cilindru komina se u dve faze ispira i po završetku ispiranja pada na transportnu traku i napušta proizvodnju. Ispiranje se vrši u nekoliko etapa i nalevi prolaze više puta kroz kominu. Poslednja ispirna voda ispira kominu u trećoj etapi, pa ponovo u drugoj etapi. Koncentracija poslednje ispirne vode od 1,7 — 2,0% povećava se u trećoj etapi na 3,8 — 4,7%, a u drugoj na oko 0,5%. Bistrenik po Pablo-sistemu radi kontinuirano. Iskorišćenje slada u varionici je oko 2,5% ispod laboratorijskog iskorišćenja.

9. Kotao za kuvanje sladovine

Sladovina mora intenzivno, snažno da se kuva radi dobre koagulacije belančevina i stabilnosti piva. Dobar kotao sa vešto izabranim oblikom dna ispari 8 — 10% sadržaja na sat. Mešalica kotla ima brzinu od 14 — 15 o/min.

Efekat isparavanja izračunaćemo formulom t = 6.000 • x / y z

6.0 = konstanta,
x = ispareni hl,
y = sladovina u hl na početku kuvanja,
z = vreme kuvanja u min.

Na primer: x = 56 hl. y = 480 hl. z = 90 min.

Kotao se loži parom, vrelom vodom a u poslednje vreme i lož-uljem. Ukupna potrošnja zasićene pare u varionici, za približne proračune, po 100 kg usipka kreće se između 160 — 250 kg, u proseku oko 200 kg, a po hl vrele sladovine oko 30 — 32 kg. Maksimalna potrošnja pare po 100 kg usipka na sat iznosi 40 — 50 kg, odnosno 5 — 7 kg po 1 hl vrele sladovine. Za isparavanje 1 kg vode potrebno je 540 kcal. Brzina pare u đovodnoj mreži ne sme prekoračiti 30 m/sek.

Pošto pivski kamenac debljine 1 mm na čeličnoj zagrevnoj površini smanji prolaz toplote za oko 44%, površinu moramo posle svakog uvarka čistiti od kamenca.

Zadatak kuvanja sladovine je između ostalog i rastvaranje gorkih sastojaka hmelja. Za izomerizaciju alfa kiselina i koagulaciju belančevina potrebno je sladovinu kuvati 90 — 100 min. pod atmosferskim pritiskom; pri kuvanju pod pritiskom, vreme kuvanja se osetno skraćuje.

Dozirani hmelj obično se stavlja u 2 — 3 partije u kotao. Pošto rastvaranje gorkih materija traje duže vreme, najveću partiju u šišarkama dodaćemo odmah na početku kuvanja, možda 10 min. posle početka. To znači da prvih 10 min. ostavimo sladovinu da se kuva bez hmelja. Hmelj iz balota pre stavljanja u kotao mora biti rukom usitnjen da ne bi došlo do gubitaka usled isparavanja.

Ukoliko jedna pivara omekšava tvrdu vodu mineralnim kiselinama, jedan deo kiselina treba sipati u komovnjak (1/4 — D3) prilikom ukomljavanja a drugi deo pre početka kuvanja sladovine u kotao za kuvanje sladovine.

Nizak pH sladovine za vreme kuvanja sladovine potpomaže stvaranje takvih aroma materije koje poboljšavaju okus piva.

10. Kondenzatori za kondenzaciju isparenja kotla za kuvanje sladovine

Sa isparenom vodom iz kotla za kuvanje sladovine odlaze zamašne količine toplote u atmosferu. Već odavno se teži da se ta toplota vrati u proizvodnju. Za isparavanje vode potrebno je 540 kcal/kg vode, no nije mogućno svu ovu toplotu povratiti. Smatra se, međutim, da pomoću podesnih kondenzatora za kondenzaciju isparenja, možemo oko 5.000 kcal dobiti u vidu tople vode po prodatom hl piva. Ova topla voda može da se koristi za ispiranje komine, za ukomljavanje sledećeg uvarka ili možda u flašari.

Kondenzatori su protočni aparati na principu pločastih izmenjivača toplote.

Osim kontrole ošećeravanja pomoću joda, kontrole koncentracije i količine vrele sladovine, što mora da vrši kuvar piva, ceo proces počevši od mokrog mlevenja pa do prepumpavanja vrele sladovine programiran je. Elektronski su komandovani izuzimanje slada iz silosa i dalji tehnološki postupci kao: mlevenje i kompletna obrada sladovine. Zvučni signal upozorava kuvara piva na neku smetnju.

11. Automatizovana proizvodnja može se primeniti kako za dekokcioni tako i za infuzioni postupak u komljenju

U slučaju kvara kuvar nastavlja rad ručnim komandovanjem.

12. Kontinuirana proizvodnja sladovine (Centribrew postupak od Alfa-Lavala)

Težnja za automatizacijom i ubrzanjem proizvodnje. sa smanjenjem troškova, ispoljava se u većem broju predloga za pretvaranje proizvodnje u kontinuirani postupak kako u varionici tako i pri vrenju.

Jedan od uspelih ostvarenja je varionica za kontinuiranu proizvodnju sladovine od Alfa-Lavala.

Varionica je izgrađena za proizvodnju 80 hl vrele sladovine na sat po infuzionom postupku. Proces proizvodnje traje od momenta ukomljavanja pa do završetka rashlađivanja sladovine, ukupno jedan sat.

Proces proizvodnje je, ukratko, sleđeći. Slad i nesladovina žitarica ukomljavaju se u jednom sudu i u dva bubnja — linija za komljenje — izvrši se proces komljenja, 50° — 70° — 78°C, s tim da sirovina i voda određene temperature neprekidno ulaze u liniju za komljenje i kao ošećerena komina napuštaju liniju. Postoji mogućnost korišćenja enzimskih preparata za povećani procenat nesladovanih žitarica.

Za ceđenje sladovine — linija za ekstrakciju — služe 3 suda sa pokretnim bubnjevima. Komina u bubnju prvog suda se ocedi od sladovine koja odlazi na dalju obradu, a komina se prepumpa u drugi sud, zatim u treći sud u kojem se pomeša sa vodom. Posle ispiranja komine voda iz trećeg suda prelazi pomoću pumpe u drugi sud i ispira kominu u drugom sudu. Ovim postupkom izbegava se prekomerno razblaživanje sladnovine. Oceđena sladovina prolazi kroz separator za izdvajanje belančevinastog mulja i nakon dodatka hmelja, peleti se automatski doziraju, direktnim uduvavanjem pare, momentalno se zagreje na 140°C. Ova temperatura se održava nekoliko minuta i pošto se u jednom vakuum aparatu fiksira koncentracija, sladovina odlazi na hlađenje. Koagulacija belančevine je po završetku kuvanja veoma obilna.

Prednosti »sentribru« varionice su u nižim troškovima ulaganja, zatim u zauzimanju malog prostora. Potrošnja pare, vode i hlađenja je ravnomerna prema tome zahteva manje kapacitete kotlova i rashladne opreme. Proizvodnja se može automatizovati, iskorišćenje slada je takođe povoljno.

13. Trop

Od 100 kg slada dobijemo 120 — 125 kg vlažnog tropa sa 75 — 80% vode, odnosno oko 20 — 25 kg u suvoj materiji. Zapremina vlažnog tropa od 100 kg slađa kreće se oko 0,18 m3.

Sastav vlažnog tropa je sledeći:

voda 75 — 80%
proteini oko 8,5%
mast oko 2,0%
bezazotne ekstraktivne materije 10%
sirova celuloza 5%
mineralni sastojci oko 1%

Kalorična vrednost u suvoj materiji 483 kcal.

Za izbacivanje tropa iz varionice transporteru je potrebno za 100 kg tropa 6 kg pare od 10 — 12 atm/min., odnosno 1,1 — 1,2 m3 komprimiranog vazduha od 6 — 7 atm. u min.

Korisno je zaprerninu silosa za trop tako dimenzionirati da primi trop jednodnevne proizvodnje. Prilikom projektovanja silosa treba imati u vidu da za 11 ukomljenog slada moramo predvideti 1,8 m3 zapremine silosa.

14. Iskorišćenje slada

Iskorišćenje slada je važan faktor u ekonomici jedne pivare i dužnost je tehničkog rukovodstva stalno da ga prati. Iskorišćenje slada ne bi smelo da bude 1,0 % maksimalno, 1,5% ispod vazdušno suvog sadržaja ekstrakta slada u laboratoriji. U slučaju da se iskorišćenje nalazi ispod tog nivoa pažljivom analizom treba ispitati uzroke i otkloniti nedostatke.

I = sladovina u lit. X volumen % x 0,96 / usipak u kg

Saharometar nam pokazuje težinske %, a pošto količinu sladovine merimo litrima odnosno hl, težinske % treba preračunati u volumen % ili odgovarajuću vrednost uzeti iz ekstraktne tabele.

Množenjem težinskih % sa specifičnom težinom sladovine dobijamo volumen %; ako pak težinske % pomnožimo sa 4 i ispred rezultata stavimo 1,0 dobijamo specifičnu težinu. Na primer: 11,5 x 4 = 46,0. Specifična težina sladovine je u tom slučaju 1,0460 x x 11,5 = 12,02 volumen %.

Izračunavanje iskorišćenja slada u varionici je veoma uprošćeno pomoću specijalnih šibera.

Razlozi lošeg iskorišćenja mogu biti:

u slabom kvalitetu slada (tvrd slad),
u gruboj meljavi,
u nepodesnom postupku komljenja,
u ceđenju,
u uređaju varionice.

Analiza tropa pruža nam dragocene podatke o izvorima gubitaka. Veći gubici od toleriranog procenta u neispiranom ekstraktu tropa je redovno posledica grešaka u radu, a veći procenat u nerastvorenom ekstraktu nastaje usled lošeg kvaliteta slađa, grube meijave itd.

Za izračunavanje potrebnih kg slada za ukomljavanje služi nam formula

Kg = volumen % X hl / iskorišćenje slada

Tražene hl dobijamo formulom

hl = iskorišćenje slada x kg / volumen %

Volumen % dobijamo formulom

Volumen % = iskorišćenje slada x kg / hl

VII. Glavno vrenje

Obrada i hlađenje sladovine

Pre nego što uđe u vrioni podrum vrela sladovina se rashladi na temperaturi vrenja, potpuno se oslobađa od vrelog (grubog) taloga, delimično od hladnog (finog) taloga i zasićuje potrebnim kiseonikom. Nabrojane operacije se odigravaju u posebnim aparatima, u aparatima koji su stupili na mesto tave ili običnog taložnjaka kao i žubornog hladnjaka.

1. Vreo talog

Vreo talog koagulira u krupnim pahuljicama u sladovini odmah po završetku kuvanja i njegovo uklanjanje ne predstavlja problem pošto se brzo i potpuno taloži u Whirlpoolu (Virlpul).

Pahuljice imaju veličinu od 30 — 80 mikrona, a količina im se kreće između 20 — 70 g/hl, u proseku iznosi oko 50 g/hl. Vreo talog se sastoji od 50 — 60% belančevina, 16 — 20% smole od hmelja, 20 — 30% organskih materija i 3 — 20% pepela. Sadržaj hladnog taloga, koji se pojavljuje u sladovini tek kada je ona rashlađena na 60°C, čini svega 15 — 20% ukupnog taloga odnosno oko 0,05% ekstrakta. Veličina čestica leži između 0,5 — 1,0 mikrona. Hladan talog sadrži 60 — 70% belančevina, a ostatak je uglavnom od štavila.

Sladovina tangencijalno ulazi u Whirlpool otprilike na 1/3 visine suda i od brzine ulaska stavlja se u kružno kretanje. Kretanje se postepeno uspori, prestaje, a vreli talog se taloži u obliku kupe u sredini suda.

Ukoliko Whirlpooi ne ispuni zadatak, razlozi mogu biti ili mašinsko-tehnički ili pak u pogrešnom posluživanju.

Efikasno taloženje vrelog taloga zahteva odnos visine prema širini suđa od 1:1,4 do 1:2.0. Povećanjem širine suda povećava se ujedno i površina za taloženje, a smanjenje visine sloja sladovine ubrzava i olakšava taloženje vrelog taloga. Ima slučajeva da pumpa za prepumpavanje sladovine iz kotla u Whirlpool nije dobro dimenzionirana, tj. ne odgovara brzina ulaska u sud. Ponekad iz sapnice, tj. otvora za tangencijalni ulazak sladovine na zidu suda, ne odgovara, a i brzina ulaska sladovine odstupa od traženih 12 — 14 m/sek. Zbog nepažnje osoblja desi se da sa sladovinom ulazi i vazduh u sud što ometa taloženje taloga. Plevice i drugi krupniji delići komine, ukoliko prolaze kroz perforirano dno bistrenika, takođe ometaju sedimentaciju vrelog taloga.

Za taloženje trelog taloga u Whirlpoolu potrebno je najmanje 30 — 40 min. mirovanja slađovine u sudu a ponekad, prema svojstvu taloga čak i više. Pad prema izlivu iznosi 2%. Otvor izlivne cevi, radi izbegavanja sisajućeg dejstva, povećava se.

Boja vrele sladovine potamni za 1,5 — 2,5 EBC jedinica za vreme bavljenja od 60 — 90 min. u Whirlpoolu, što se, međutim, u toku vrenja većinom izgubi.

Druga vrlo često primenjivana metoda za uklanjanje vrelog taloga jeste separacija vrele sladovine. Centrifuga uspešno odstranjuje vreli talog i pri tom ne remeti koloidni sastav sladovine. Nedostaci separacije su u tome što povećava troškove za struju.

Treća mogućnost eliminisanja vrelog taloga je filtracija sladovine na kizelgur filtrima. Filtracija je vrlo uspešna, ali skopčana je sa većim izdacima za kizelgur. Za filtriranje 100 1 sladovine potrebno je 60 — 80 g kizelgura, a učinak filtra iznosi 7 do 8 hl/m /h.

2. Hladan talog

Prilikom hladne sedimentacije sladovina leži, pre dodavanja kvasca, 12 — 16 časova u plitkim kacama u sloju od 2,0 — 1,2 m i za to vreme taloži se 45 — 50% hladnog taloga. Hladnom separacijom uklanjamo oko 50% taloga, a hladnom filtracijom 75 — 80%. Preduslov uspeha je, međutim, prethodno uklanjanje vrelog taloga. Najnoviju metodu u ovom krugu predstavlia flotacija.

Suština flotacije je u tome što u rashlađenu sladovinu, iz koje je grubi talog prethodno uklonjen, uduvanog vazduh pomoću venturijeve cevi i vazduh se emulgira pod dejstvom jedne prethodno ili naknadno postavljene pumpe, pa mešavina ulazi u flotacioni, tank. U tanku vazduh se penje nagore, noseći sobom na površinu hlađni talog i stvara gustu belu penu na površni sladovine. Venturijeve cevi su tako konstruisane da se istovremeno sa vazđuhom doda i kvasac. Kvasac ne ometa flotaciju, a nema ni gubitaka u kvascu usled flotacije.

Flotacijom uklanjamo 50 — 60% hladnog taloga. Za uspešnu flotaciju potrebno je 30 — 40 1 vazduha po hl sladovine i flotacija je najracionalnija metoda za uklanjanje hladnog taloga iz sladovine.

Po Narzissu broj flotacionih tankova treba da iznosi 75% broja dnevnih uvaraka. Zbog obilne pene zapremina tankova povećava se za 40%. Oblik tankova može biti stojeći ili ležeći. Ležeći su, kao obični ležni tankovi, najpodesniji, pošto se prilikom pražnjenja pena mekano slegne na veliku površinu dna tanka, a i visina sloja sladovine je niska u tankovima. U stojećim tankovima visina sloja sladovine može da iznosi maksimalno 3,0 m. Protivpritisak od 0,5 — 0,7 atm. onemogućuje prekomerni razvitak pene u tanku. Za maksimalnih 6 — 8 časova pena splasne na 8 — 12 cm i sladovina se prepumpa u kacu za vrenje.

Kombinacija Whirlpool — flotacioni tank je zasada najbolje i najekonomičnije rešenje za uklanjanje vrelog i hladnog taloga iz sladovine i flotaciona piva se odlikuju finim, blagim okusom. Usled flotacije nastaje gubitak u sladovini od 0,2 — 0,4%.

3. Hlađenje sladovine

Za rashlađivanje sladovine najpodesniji su pločasti hladnjaci. Oni su postavljeni, s obzirom da se flotira hladna sladovina, između Whirlpoola i flotacionog tanka, a venturijeva cev je ugrađena u cevnu mrežu sladovine između pločastog hladnjaka i flotacionog tanka.

Pločasti hladnjaci imaju dva odeljenja. U prvom, u odeljenju za prethlađenje sladovina se rashladi sa 95°C na 25°C pomoću bunarske vode od 16 — 17°C. Voda se pri tom zagreje na 80 — 82°C. Za hlađenje 100 1 trošimo 110 — 120 1 bunarske vode koju, međutim, nećemo spustiti u kanalizaciju nego koristiti za ukomljavanje u varionici.

U drugom odeljenju za duboko hlađenje sladovina se rashladi sa 25°C na 5°C pomoću 2,5 puta veće ko. ličine glikol-vode temperature —5°C. Za 100 1 sladovine potrebno je 2.000 kcal hlađenja.

Kompletna linija za obradu sladovine sastoji se na osnovu gore izloženog, od sledećih aparata:

Whirlpool — pumpa za povećanje pritiska na 6 atm; — pločasti hladnjak; — pumpa; — venturijeva cev za provetravanje i dodavanje kvasca; — flotacioni tank.

4. Sudovi za vrenje

Otvorene kace za vrenje, uglavnom od aluminijuma, pa i od betona, u kojima je pivo ležalo u sloju od 2,0 m, već se retko grade. Oblik kace je većinom četvorougaoni, retko okrugao ili kvadratni, unutarnji uglovi zaobljeni. Zmijasti cevni hladnjaci imaju po 100 hl sadržaja, površinu od 0,15 — 0,2 m2.

100 l piva razvijaju pri vrenju u toku jednog sata 5 — 6 kcal toplote. Pošto se ledena voda zagreje u hladnjacima za 3°C, za hlađenje 100 1 piva potrebno je na sat 2 1 ledene vode od 0 — 1°C ili odgovarajuća količina glikol-vode. Kapacitet pumpe za ledenu vodu treba na osnovu toga projektovati.

U toku razvitka tehnologije vrenja namesto otvorenih kaca stupili su ležeći kombi-tankovi. Prednost kombi-tankova je u boljem iskorišćenju prostora, u mogućnosti prikupljanja ugljen-dioksida, u mehaničkom pranju sudova i u zatvorenom vrenju, dakle u otklanjanju infekcije iz vazduha. Nedostatak je što se vizuelno ne može pratiti tok vrenja i izgled pene.

Pre nekoliko godina su cilindro-konusni i autdur (Outdoor) tankovi obogatili opremu tehnologije vrenja. Visina sloja piva u otvorenim kacama je bila ograničena na 2,0 m delom zbog nedostatka hlađenja u kacama. Posle pojave spoljnih hladnjaka zavarenih na plašt suda, stvorena je mogućnost primene tankova sa velikom zapreminom, cilindro-konusnih kao i autdur-tankova, koji se postavljaju na otvorenom prostoru.

Cilindro-konusni tankovi se izrađuju od nerđajućeg čelika ili čelika obloženog premazom od epoksi smole. Prečnik je 3 — 4 m, visina ide do 20 m i gradi se sa zapreminom između 800 i 2.500 hl. Za hlađenje piva služe navareni hladnjaci na plaštu i na konusnom delu; njihova površina na 100 hl zapremine iznosi 0,35 — 0,40 m2. Hladnjaci su navareni kao veći broj prstenova. Ima i tipova koji se hlade žuborenjem rashladnog medijuma na spoljnoj površini tanka. Spoljna izolacija je od poliuretana ili stiropora, pokrivenog limom od aluminijuma ili belim limom. Cišćenje je mehaničko.

Punjenje tih velikih sudova za vrenje ne sme dugo trajati, za 12 — maksimalno 20 — 24 časa mora biti završeno. Redosled uvaraka mora biti brz. Prvom uvarku dodajemo kvasac za ceo tank i ujedno je prvi uvarak najhladniji i najjače zasićen kiseonikom. Sledeći uvarci imaju nekoliko 0,10°C višu temperaturu.

Stojeći autdur-tankovi imaju obično ravno dno sa izlivom u sredini dna. Pad prema izlivu iznosi 4%. Materijal je većinom čelik, obložen epoksi smolom. U slučaju, međutim, da se stvaraju plikovi na površini epoksi smole, što je vremenom neizbežno, popravka je otežana. Prečnik autdur-tankova kreće se između 4 —8m, visina ide do 20 m, izrađuju se do zapremine od 8.000 hl. Prednost im je što se postavljaju pod nebom, bez skupe građevine i zbog toga su za 25 — 30% jeftiniji u nabavci.

Sa tehnološke strane nema problema u proizvodnji jer kvalitet piva iz ovih tankova odgovara.

5. Vrenje

Novi metodi proizvodnje i pojava sudova sa velikom zapreminom preobražavaju tehnologiju vrenja.

Klasična metoda glavnog vrenja sa početnom temperaturom od 5°C, sa najvišom od 8,0 — 8,5°C i trajanjem vrenja od 8 — 9 dana i dalje se primenjuje u velikom broju pivara, pogotovo za proizvodnju vrlo dobrog kvaliteta pošto je po okusu i finoći piva nenadmašna. Sastav sporednih produkata vrenja je takođe najpovoljniji pri ovoj metodi vrenja. Međutim, nedovoljni kapaciteti i težnja za sniženje troškova proizvodnje podstiču pivare da traže puteve za ubrzavanje vrenja i skraćenje procesa glavnog i naknadnog vrenja.

Kao jedan od prvih pojavio se Dr VVellhoener (Velhener) sa predlogom vrenja pod pritiskom. Po njegovoj metodi, pošto se radi pod visokom temperaturom, skraćuje se vreme proizvodnje. Iz sladovine mora biti potpuno uklonjen hladan talog i zbog toga Wellhoener traži filtraciju sladovine na kizelgur filtru.

Wellhoenerov postupak vrenja pod pritiskom je, ukratko, sledeći. Pošto je iz sladovine uklonjen vreo talog u Whiripoolu, ona se rashlađuje u pločastom hladnjaku na 8 — 10°C, filtrira na kizelgur filtru i ulazi u sud za predvrenje koji može biti zatvoren ili otvoren. U sudu za predvrenje hladna slađovina se pomeša sa ostatkom jednog prethodnog uvarka u odnosu 1/3 od prethodnog i 2/3 novog uvarka. Pivo u ovom sudu ieži 10 — 12 časova dok ne prevri 15% ekstrakta i zatim 2/3 sadržaja tanka se prepumpa u jedan zatvoreni tank za vrenje pod pritiskom. Ovaj ciklus se stalno ponavlja. Pritisak u tanku za vrenje brzo se povećava na 1,7 — 2,0 atm. a temperatura na 14 — 16°C i za 4 dana, koliko traje vrenje u ovim tankovima, stepen previranja približava se krajnjem stepenu.

Po završetku vrenja, tj. posle 4 dana vrenja u tankovima za vrenje pod pritiskom, pivo se rashladi u pločastom hladnjaku na 0°C i prepumpa u tankove za odležavanje. Odležavanje pod pritiskom od 0,8 — 1,0 atm. traje prema preporuci Dr VVellhoenera 8 — 10 dana i po isteku tog roka, posle dvostruke filtraciie — kizelgur i EK — pivo se stavlja u promet.

U tankovima za predvrenje kvasac se obnovi nedeljno jedanput, a mesečno se zameni svežim kvascem iz laboratorije Dr Welihoenera.

Proces proizvodnje traje od varionice do pretakanja 13 — 14 dana, što predstavlja osetno skraćenje u odnosu na klasičnu proizvodnju i bolje iskorišćenje uređaja.

Drugi jedan postupak ubrzanja vrenja bazira na stalnom mešanju piva pomoću mešalice specijalne konstrukcije koja međutim, ne sme da razori penu u kadi jer u protivnom, usled oksidacije okus piva se pogoršava. Glavno vrenje je za 4 dana završeno. Postupak se vodi s neobično velikom koncentracijom kvasca (5 1/hl), a temperatura vrenja oscilira između 7 — 27°C, a po završetku vrenja, pivo je podvrgnuto pranju karbonizacijom. Metoda može da se primeni i za kontinuiranu proizvodnju piva.

Za kontinuiranu proizvodnju piva služi APV-kula za vrenje. Kula je visoka 6,4 m a 0 je prilagođen kapacitetu. Sladovina ulazi odozdo i sa visokom temperaturom (15°C) i velikom koncentracijom kvasca prolazi kulu za vreme od 8 časova. Specijalni uređaj na vrhu kule sprečava gubitak kvasca. Pivo po završetku vrenja izvesno vreme odležava radi smanjenja sadržaja dijacetila i zasićenja sa CO2.

Kao metoda za ubrzanje vrenja ujedno i kao kontinuirani postupak prikazan je 1971. godine na izložbi pivarske opreme »Interbrau 71« u Minhenu Bio-Brew-System« (bio-bru sistem) od prof. Narzissa i Hellicha. Postupak je, ukratko, sledeći. Sladovina koja je rashlađena na 0°C iz koje je hladni talog uklonjen kizelgur-filtracijom, zagreje se na 10°C i sa tom temperaturom prolazi kroz jedan tzv. »bioreaktor«. Bioreaktor liči na jedan kizelgur filter u kome se na jednoj podlozi nalazi sloj kvasca od nekoliko cm, pomešan sa materijalom za rastresanje. Slađovina prolazi pod izvesnim pritiskom i sa učinkom od oko 15 l/m2/h kroz kvasac. Pošto pivo iz bioreaktora ima veoma jak okus na dijacetil i kao takvo je neupotrebljivo, zagreje se na 30°C i leži 2 — 4 dana u jednom tanku uz dodatak od 12% mladog piva. Po završetku vrenja, a donekle i zrenja, rashladi se na 0°C i prepumpa u jedan drugi tank u kome se karbonizira radi zasićenja sa ugljen-dioksidom i pomeša sa nekim sredstvom za stabilizaciju. U ovom tanku pivo mora da odleži najmanje 24 časa, zatim se filtrira, otoči i stavi u promet. Proizvodnja traje svega 4 — 5 dana.

Firma Huppmann je prikazala na izložbi pivarske opreme »Interbrau 1971« u Minhenu njen postupak »Contibrau« za kontinuirano vrenje. Za glavno vrenje služe tri cilindro-konusna tanka koji su postavljeni jedan uz drugog. Pivo ulazi odozdo, a izlazi odnosno prelazi u drugi tank na gornjem delu suda. Prevrelo mlado pivo karbonizira se i rashladi na 0°C i ulazi u jednu kulu za odležavanje i zrenje, takođe cilindro-konusnog oblika, visine 12 — 15 m. Špundovano sa pritiskom od 0,25 — 0,35 atm. pivo se zadržava oko 10 dana u sudu, a po izlasku je prevrelo do blizu krajnjeg stepena i prilično izbistreno. Preko jednog pufertanka odlazi zatim na filtraciju.

Novi predlog kontinuiranog ubrzanog zrenja piva je objavio F.E. Gaeng u Brauvveltu 56/72. g. po kome pivo po završetku glavnog vrenja kontinuirano odlazi u jedan tank za zrenje konusnog oblika. Pivo u tankom sloju teče po zidu tanka nadole i uz put izgubi sporedne produkte vrenja i ugljen-dioksid koji se pomoću slabog mlaza vazduha uklanja iz tanka. Nakon toga prolazi kroz jedan pločast aparat u kome se rashladi. U jednom drugom aparatu karbonizira se pa mu se kontinuirano dodaju izomerizirani ekstrakt od hmelja i eventualno proteolitički enzimi sa sredstvom za redukovanje. Ovako tretirano pivo leži u tanku za odležavanje još do 4 dana pod temperaturom od 0 — 1°C i zatim se otoči i stavlja u promet. Rezultati su prema tvrđenju Gaenga veoma povoljni.

Na IV Simpozijumu jugoslovenske pivarske industrije u Portorožu prikazana je aparatura za kontinuirano vrenje, zajednički rad grupe naučnika na čelu sa prof. dipl. inž. Verom Johanides i dipl. inž. Jadrankom Bohunicky. Aparatura se sastoji od spremnika za sladovinu, od pumpe za sladovinu, od kule fermentora za kontinuirano vrenje i dva spremnika za miado pivo. Rezultati analiza pokusnih piva, upoređeni sa standardnim pivom povoljni su, a postupak obećava mnogo.

6. Prikupljanje ugljen-dioksida

Teoretski, proizvodnja ugljen-dioksida iznosi od 100 1 12% piva približno 4 kg; praktično, međutim, može biti prikupljeno svega 1,45 — 1,50 kg C02.

Potreba za ugljen-dioksidom u pivarama je u stalnom porastu, te je skunijanje i prečišćavanie COopravdano. Tamo gde postoji mogućnost ugljen-dioksid se troši na sledećim radnim mestima:

za karbonizaciju, odnosno zasićenje piva prilikom otakanja 0,15 — 0,20 kg/hl;
prilikom punjenja boca CO2 umesto komprimovanog vazduha 0,25 kg/hl;
za stavljanje ležnih sudova pod pritisak prilikom otakanja (umesto vazduha) 0,40 kg/hl;
za pražnjenje tlačnih tankova 0,40 kg/hl.

Ukupna potrošnja po hl piva kreće se oko 1.2 — 1,25 kg.

Ako pivara proizvodi bezalkoholna gazirana pića, potrošnja se povećava za 020 — 0/25 kg po hl gaziranog pića.

Uređaj za prikupljanje i prečišćavanje ugljen-dioksida, sastoji se od gazometra za prihvat CO2 od niskotiačnog kompresora, hladnjaka, baterije za čišćenje i regeneriranje, kompresora za visoki pritisak, hladnjaka i kondenzatora, rezervoara za tečni ugljen-dioksid, vage za čelične boce ukoliko pivara prodaje ugljen-dioksid, od suda za izjednačenje pritiska i od stanice za reduciranje pritiska i raspodele na mestu potrošnje. Za instalaciju gornjeg uređaja potrebna je površina od oko 100 m2 sa visinom od oko 4 m u pivari za proizvodnju od 400.000 hl.

7. Stepen prevrenja

Stepen prevrenja nam pokazuje koliko % ođ ekstrakta je prevrelo do momenta ispitivanja. Za izračunavanje stepena prevrenja potrebna su nam dva podatka: sadržaj ekstrakta u osnovnoj sladovini i sadržaj ekstrakta u prevrelom pivu.
Za izračunavanje stepena prevrenja služi nam sledeća formula:

(ekstrakt u osnovnoj sladovini — ekstrakt u prevrelom pivu) x 100 ekstrakt u osnovnoj sladovini

Postoje, međutim i specijalni šiberi za izračunavanje stepena prevrenja.

U tehnologiji proizvodnje piva poznajemo razne stepene prevrenja kao npr.: prividni stepen prevrenja i stvami stepen prevrenja.

Prividni stepen prevrenja izračunavamo na osnovu pokazivanja saharometra. On je u gotovom pivu za oko 20% veći nego stvarni jer saharometar utone dublje u pivo zbog sadržaja alkohola, te pokazuje pre-. ma tome manji sadržaj ekstrakta u pivu i otuda izraz »prividan ekstrakt«.

Stvarni stepen prevrenja utvrđujemo u laboratoriji na taj način što destilacijom uklonimo alkohol iz piva, pivo zatim destilovanom vodom dopunimo na prvobitnu težinu i potom se utvrđuje sadržaj ekstrakta piknometrom ili saharometrom.

U pivarskoj tehnologiji je samo prividan stepen prevrenja od praktičnog značaja, stvarni stepen se retko utvrđuje. Stvarni stepen dobijamo računski ako prividan stepen umnožimo sa 0,81.

U proizvodnji su nam važni:

prividan stepen prevrenja u vrionom podmmu,
prividan stepen prevrenja u ležnom podramu,
prividan stepen prevrenja prodajnog piva i
krajnji stepen prevrenja.

Krajnji stepen prevrenja pokazuje koliko može uopšte da prevri od ukupnog ekstrakta u pivu, što zavisi od sastava sladovine. Viši dekstrini ne previra i zbog toga njihov sadržaj ne sme da prelazi izvesnu granicu.

Krajnji stepen prevrenja je od najvećeg značaja po kvalitetu piva i on treba da leži oko 80 — 84%. Visoko prevrelo pivo je pitko, postojano, prijatno, dok je pivo sa niskim stepenom prevrenja bljutavo, odbijajuće.

Stepen prevrenja u vrionom podrumu leži normalno 10 — 12%, a stepen prevrenja prodajnog piva 2 — 4% ispod krajnjeg stepena. Prema tome ako koncentracija osnovne sladovine iznosi 12,2%, onda sadržaj ekstrakta po završetku glavnog vrenja treba da bude oko 3,65%, a prodajnog piva oko 2,5%. Krajnji stepen bio bi oko 81,1% — 82,3% ekstrakta.

Krajnji stepen prevrenja se fiksira još u varionici. On uglavnom zavisi od temperature ošećerenja betai alfa-amilaze, od njihove delotvome sile, od dužine pauze za ošećeravanje, od pH komine itd. Veoma značajnu ulogu igra temperatura (62 — 63°C) i trajanje ošećerenja (15 — 20 min.) beta-amilaze. Poznato je da je brzina prevrenja maltotrioze i maltotetraoze mnogo sporija nego glukoze i maltoze i zbog toga, radi bržeg zrenja piva, udeli mono i disaharida u sladovini moraju biti visoki.

8. Nenormalne pojave vrenja

Usled raznih nedostataka u proizvodnji kao, npr., u sastavu sladovine, od kvasca ili zbog grešaka u radu, primećuju se ponekad nenormalne pojave u vrenju. Kao takve možemo smatrati

Zadocneli početak vrenja. — Pod normalnim uslovima vrenje počinje u roku od 24 časa. Ukoliko početak vrenja izostane, razlog može biti u nepodesnom sastavu sladovine (neošećerena sladovina), previše niskoj temperaturi vrenja, nedovoljnoj količini kvasca, zbog degeneracije kvasca i nedostatka kiseonika i eventualno zbog infekcije od strane tzv. termobakterija.

Nedostatak otklanjamo eventualnim naknadnim ošećerenjem, povišenjem temperature vrenja, provetravanjem, naknadnim dodavanjem kvasca ili, eventualno, mešanjem sa sledećim uvarkom.

Prestanak vrenja. — Razlozi su isti, a i otklanjamo ih istim postupcima.

»Ključalo« vrenje. — Za ključalo vrenje je simptomatično da jedan deo površine piva talasa u kadi kao pri slabom kuvanju. Uzroci pojave nisu poznati ali je ona bezazlena i nema negativnog uticaja na kvalitet piva.

Veliki mjehurići na površini piva. — Veliki mehurići, veličine dinja, pojave se ponekad na površini pene, na kraju vrenja, većinom u crnom pivu. Pretpostavlja se da zbog jačeg viskoziteta pene pokrivača ugljen-dioksid ne može da izvetri nego se skuplja u velike mehuriće. Pojava nije štetna po kvalitet piva.

Pojavljivanje kvasca na površini piva. — Retka je ali nezgodna pojava da se velike količine kvasca pojavljuju na površini piva u kaci. Uzrok je degeneracija kvasca, koji dobija osobinu kvasca gornjeg vrenja, a ujedno menja i karakter piva. Takav kvasac treba odmah ukloniti iz proizvodnje.

9. Dezinfekcija kvasca

Kvasac zaražen sarcinom ili dugačkim štapićima dezinficira se pomoću sumporne kiseline sledećim postupkom. Pod stalnim mešanjem dodajemo toliko sumporne kiseline kvascu (otprilike 0,08 ml na 100 ml) dok se pH kvasca ne snizi na 1,7. Nakon 0,5 — 1 sata delovanja rastvorom natrijum hidroksida pH se povisuje na 4,1 — 6,2. Za pH kontrolu možemo koristiti indikator hartiju. Pošto izvestan deo kvasca ugine pod dejstvom sumporne kiseline količinu kvasca prilikom prvog davanja treba povisiti.

10. Sporedni produkti vrenja

Pored etanola ugljen-dioksida i toplotne energije, prilikom vrenja nastaje još i veći broj nusprodukata koji imaju veliki uticaj na okus i miris piva.

U nusprodukte vrenja spadaju alkoholi, organske kiseline, estri, ketoni i aidehidi, zatim sumpomi spojevi kao sulfidi i merkaptani. Njihov broj je vrlo velik. Do danas je poznato oko 120, međutim, nije još ispitan uticaj svakog od njih na pivo. Neki imaju pozitivan a neki negativan uticaj na okus piva.

U identifikovane alkohole spadaju, osim etanola, propanol, butanol, izobutanol, amilalkohol i neki viši alkoholi. Od nabrojanih, štetni su za okus piva izobutanol i amilni alkoholi. Amilni alkoholi pored toga što daju pivu neprijatan gorak okus izazivači su i gfavobolje. Od aromatičnih alkohola beta-fenil etanol daje okus rotkve a u većoj količini ide na račun pitkosti piva.

Od organskih kiselina zastupljene su između ostalih sirćetna, buterna, izovalerijanska, kapronska, kaprinska kiselina itd„ od kojih butema i izovalerijanska kiselina daju pivu užegnut okus, okus na sir.

Od estera poznati su etilni ester sirćetne kiseline, metilni ester sirćetne kiseline, izoamilni ester sirćetne kiseline itd.

Aceton, dijacetil, acetaldehid, pentandion iz gmpe aldehida, ispod tolerisane količine imaju sladak okus na ester, međutim, iznad izvesne količine čine pivo odbijajućim, neukusnim.

Koncentracija sporednih produkata vrenja u pivu je od najvećeg značaja. pH može da ublaži ili da potencira njihov uticaj. Ista materija drugačije deluje pri pH 4,5 — 4,6 negoli pri pH 4,3.

Uslovi vrenja igraju veliku ulogu na stvaranje i koncentraciju sporednih produkata vrenja. iPoznato je da je sastav ovih materija povoljan po kvalitet piva ako se vrenje odigrava na niskoj temperaturi (5 — 8°C). Pri visokoj temperaturi vrenja, izuzev ako se vrši pod pritiskom, koncentracija nekih spojeva nepovoljno se odražava na okus piva. Kod takvih metoda vrenja ove materije treba specijalnim postupcima ukloniti iz piva, kao što se to radi u »bio bi sistemu« po Narzissu i Hellichu.

Isparljivi spojevi sumpora kao sumporvodonik, zatim merkaptani, dimetilsulfid itd. imaju veoma intenzivan miris i izazivači su tzv. mlado-buketnog okusa, odnosno mirisa, međutim, pranjem odnosno karbonizacijom lako se uklone iz piva.

U slučaju manjka aminokiseline valina u pivu, kvasac je prinuđen da sintetizira valin, a pri tom se stvaraju veće količine dijacetila i acetoina. Takvo stanje nastupa ako u usipku ima veće količine sirovih žitarica, s obzirom da su sirove žitarice siromašnije u belančevinama.

11. Održavanje kvasca

Po završetku glavnog vrenja taloženi kvasac sa dna kace prikuplja se, ili se odmah doda sledećem uvarku, ili se pak čuva dan-dva. Za dalju upotrebu uzima se samo srednji sloj kvasca sa dna kace. Naime. gornji a pogotovo donji sloj je pomešan sa mrtvim ćelijama, smolom od hmelja, belančevinama itd. i zbog toga po mogućnosti treba ga odstraniti.

Ranije je kvasac pranjem hladnom vodom od 4 — 5°C oslobođen od ovih primesa, a danas se to radi pomoću vibracionog sita. Sita imaju otvore od 0,49 mm. Nerazvodnjeni kvasac iz cevne mreže pada na sito i propada kroz otvore u kačice za čuvanje, a prljavština odlazi u kanalizaciju. Vibraciona sita su pokretna i pomeraju se od jeđdne kačice do druge, ili su postavljena iznad jedne kačice i iz ove kvasac se prepumpava u druge.

Kačice su od nerđajućeg čelika ili aluminijuma, zapremine 200 — 300 1. One se prazne pomoću nagibnog mehanizrna. Praktična je montaža kačica konzolama na zid, s tim da voda za hlađenje ulazi i izlazi iz plašta kroz cevi konzola.

Kvasac se dozira od 0,5 — 0,75 1 po hl piva, izuzetno čak i 1,0 1. Za klasičan postupak vrenja obično se doda 0,5 I gustog kvasca/hl sladovine, to jest oko 15 miliona ćelija po ml sladovine. Za ubrzanje vrenja doziranje se povećava ali iznad 1 1/hl ne treba ići.

Ukoliko jedna pivara doda 0,5 1 kvasca po hl i dnevno proizvodi 2.000 hl sladovine, a želi da ima rezervu kvasca za 3 dana, postaviće 10 kačica od po 300 1 ili 15 od po 200 1. Kačice imaju navareni plašt za hlađenje i hlade se ledenom vodom od 0 — 2°C. Normalna temperatura kvasnog podruma kreće se oko 1 — 3°C.

Kačice obično imaju u sredini dna izlivni otvor i kvasac se iz kačice pumpom transportuje do venturijeve cevi u kojoj se domeša sladovini.

12. Čista kultura kvasca

Čista kultura kvasca se izrađuje u laboratoriji od jedne ćelije kvasca kulturom kapljica ili kulturom na pločici po Kochu, a u poslednje vreme pomoću mikromanipulatora. Jedna kolonija kvasca preseje se u cilju umnožavanja u malu bočicu, a iz ove možemo — u manjim preduzećima — presejati u veće boce i potom preći u pogon u kome se postepeno umnoži na količinu za jedan uvarak; u većim pivarama čista kultura se umnoži u aparaturi za umnožavanje čiste kulture.

Uređaj za umnožavanje čiste kulture kvasca sastoji se obično od jednog sterilizatora za sladovinu i od jednog suda za vrenje. Mogućne su, međutim, i druge kombinacije s 3 odnosno 4 suda. U slučaju većeg broja sudova možemo istovremeno obezbediti pogonu 2 vrste čiste kulture kvasca kao, npr., od pahuljastog i od praškastog.

Rukovanje uređajem za umnožavanje kvasca. — Sterilizovana i rashlađena sladovina pomoću pritiska vazduha prebaci se iz sterilizatora u sud za vrenje u koji se istovremeno preseje čista kultura kvasca. Kvasac se brzo množi i sladovina odnosno pivo je za 2 —3 dana u stadijumu visoke pene, te može već da se izuzima iz aparata. Veći deo piva u vrenju pomoću pritiska vazduha potiskuje se u jedan prelazni sud zapremine 10 hl i pomeša sa sladovinom. Kroz 2 — 3 dana kada je opet u stadijumu visoke pene, pivo prelazi u jedan još veći sud od 30 hl, a iz ovog, opet u stadijumu visoke pene, odlazi u pogon i služi za kvašenje 120 — 150 hl sladovine.

Samo prilikom prvog punjenja se preseje čista kultura u sud za vrenje, jer posle svakog pražnjenja uvek ostaje toliko kvasca u propagatoru — u sudu za vrenje — da pokrene vrenje sledeće šarže sladovine. Mogućna je, međutim, i ta kombinacija da se mali deo piva u vrenju prebaci iz suda za vrenje u jedan manji prelazni sud, pa posle punjenja suda za vrenje sa novom šaržom sladovine, opet se vrati u sud za vrenje. Ako kvasac ne bude inficiran većinom ostaje 1 — 2 godine u aparatu.

Materijal sudova je nerđajući čelik. Za montažu aparature potrebna je prostorija sa površinom od 7 x 3,5 m. Prostorija treba da ima

vodovod,
ledenu vodu ili slanu vodu,
parovod,
komprimirani vazduh,
cevnu mrežu za sladovinu,
cevnu mrežu za odvod piva i kvasca u podrum,
kanalizaciju,
hlađenje, a zimi grejanje.

Temperatura prostorije kreće se stalno — leti i zimi — oko 10°C. Zidovi prostorije su obloženi fajans a pod keramičkim pločicama.

VII. Naknadno vrenje

1. Prepumpavanje mladog piva u letni podrum

Prilikom prepumpavanja mladog piva iz vrionog u ležni podrum pivo sadrži u odnosu na stepen prevrenja prodajnog p va još 1,1 — 1,2%, a u odnosu na krajnji stepen prevrenja, još 1,3 — 1,5% neprevrelog ekstrakta. Okus je na tzv. mladobuketne materije, nije dakle sazreo, a osim toga nije ni zasićen ugljen-dioksidom. Naknadno vrenje, sazrevanje i zasićenje sa ugljen-dioksidom odigrava se pri klasičnoj proizvodnji u tankovima ležnog podruma. U ovima pivo po pravilu treba da odleži 4 — 6 nedelja na temperaturi od 0 — 2°C.

Tankovi su obično izrađeni od aluminijuma, a ponekad i od nerđajućeg čelika. Drvena burad, koja su vekovima služili za sazrevanje piva, nestala su, a betonski tankovi se ne grade više. Tankovi se izrađuju u veličini od 200 do 2.500 hl. Veličinu treba tako izabrati da se za 4 časa, maksimalno za 5 časova isprazne. Pivo ne sme da ostane u tanku za sledeći dan. Naime, ugljen-dioksid izvetri iz piva i pivo je sledećeg dana već prazno. Pravilnije je dnevno otočiti 2 ili 3 tanka da pivo ne bude dugo izloženo uticaju kiseonika u tanku.

Kapacitet rashladne opreme mora da obezbedi nisku temperaturu podruma od 0 — 2°C. Pivo u toku naknadnog vrenja proizvodi po hl još oko 200 kcal toplote. Za rashiađivanje 1 hl sa 5°C na 1°C potrebni su 400 kcal hladnoće. Nadalje, sa osvetljenjem, vodom za pranje, ulaskom i izlaskom radnika prodiru 5 — 6 kcal toplote po hl u podrum koju treba još dnevno odstranjivati. Ako se podrum hladi cirkulacijom rashlađenog vazduha, vazduh ne sme da udari neposredno na tank pošto nastaje cirkulacija piva u tanku čime se ometa sazrevanje i zasićenje piva.

Stepen prevrenja vrionog podruma treba tako podesiti da pivo sadrži još 1,3 — 1,5% neprevrelog ekstrakta odnosno da stepen prevrenja vrionog podruma lež; 10 — 12% ispod krajnjeg stepena prevrenja. U tom slučaju pivo će se još sigurno zasititi u toku naknadnog vrenja.

Prilikom prepumpavanja mladog piva u ležni podrum redovno se tako postupa da se uvarci podele ma nekoliko tankova i nekoliko uvaraka se pomešaju. Na taj način teži se postizanju jednog izjednačenog kvaliteta piva. Ukoliko pivara uporedno koristi pahuljasti i praškasti kvasac za glavno vrenje, dva piva treba uvek pomešati u ležnom podrumu.

Mlado pivo posle prepumpavanja u ležni podrum nalazi se još nekoliko dana u intenzivnom naknadnom vrenju koje, međutim, treba da prelazi u tiho i neprekidno naknadno vrenje. U slučaju da je temperatura ležnog podruma visoka i intenzivno naknadno vrenje potraje duže redovno nastaju teškoće oko zasićenja i penušavosti piva.

Previsok stepen prevrenja u vrionom podrumu izaziva prevremeni prestanak naknadnog vrenja usled nedostatka ekstrakta i teškoće oko zasićenja piva ugljen-dioksidom. Takvo pivo mora biti karbonizirano prilikom otakanja. Ako je pak stepen prevrenja u vrionom podrumu prenizak i sađržaj ekstrakta mladog piva priiikom prepumpavanja prelazi izvesnu granicu, ostatak kvasca neće biti u stanju da prevri sav ekstrakt; jedan deo toga ostaće u pivu i pivo će biti bljutavo.

2. Zasićenje piva ugljen-dioksidom

Jedna od najvažnijih odlika piva je reskost, tj. zasićenost ugljen-dioksidom. Mlado pivo prilikom prepumpavanja u ležni podrum sadrži oko 0,20 g/1 ugljen-dioksida i ovaj sadržaj u toku odležavanja povećava se špundovanjem pomoću tzv. špundaparata na 0,45 — 0,50 g/1.

Poznata su dva vida špundovanja, pojedinačno špundovanje, tj. svaki tank za sebe, i špundovanje u koloni, tj. veči broj tankova je vezan za jedan špundaparat. Ima prednosti vezivanje većeg broja tankova za jedan špundaparat, međutim, apsolutnu sigurnost kontrole naknadnog vrenja pruža nam samo pojedinačno špundovanje, jer se odmah primećuje prestanak vrenja ili polako perlovanje mehurića ugljen-dioksida kroz podlogu, tj. vodu.

Špundaparati na živu ili visoki stubovi na vodu su nestali i ustupili mesto membranskim aparatima.

Pritisak špundovanja zavisi od željenog zasićenja i kreće se između 0,35 — 0,40 — 0,50 atm., a ima preduzeća koja primenjuju pritisak i iznad 0,50 atm. Razumljivo je da je povećana i zasićenost pri tom pritisku. Povećanjem pritiska za 0,1 atm. povećava se i sadržaj ugljen-dioksida za 0,03%. Povišenje temperature piva u ležnom podrumu deluje obratno, veća temperatura za 1°C snizi pri istom pritisku sadržaj C02 za 0,01%.

U slučaju velike visine piva u tankovima — 3,0 do 3,5 m — postoje primetne razlike u sadržaju ugljen-dioksida između donjih i gornjih slojeva piva.

Tankovi se priključuju na špundaparat dan-dva nakon spuštanja mladog piva u ležni podrum i pritisak se postepeno povisuje u tankovima. Perlanje ugljen-dioksida kroz podlogu aparata mora da počne najmanje 12 —14 dana pre otakanja, jer je toliko vreme potrebno za zasićenje. Poželjno je stalno i tiho perlanje pri niskoj temperaturi piva jer je vezivanje čvršće nego pri burnom izbijanju C02, pogotovo pri povišenoj temperaturi.

Vezivanie ugljen-dioksida, međutim, nije još završeno u momentu kada je postignut pun pritisak špundovanja i ugljen-dioksid stalno izlazi kroz špimdaparat. Vezivanje traje 12—14 dana i što je temperatura piva niža (0 — 2°C) tim je i vezivanje po stojanije.

Vezivanje ugljen-dioksida u pivu je rezultat sadejstva tri faktora: rastvaranja u tekućini, hemijsko-fizikalno vezivanje i prezasićenost.

3. Karboniziranje piva

Usled tehnoloških grešaka ili nepažnje pivo ponekad izgubi jedan deo ugljen-dioksida. U takvim slučajevima izgubljeni sadržaj ugljen-dioksida nadoknađuje se karboniziranjem piva.

Karbonizacija se vrši malim specijalnim aparatirna koji dodaju pivu ugljen-dioksid u finim česticama. Karbonizir-aparat je redovno montiran iza filtra, tj. između filtra i punjača, izuzetno ispred filtra.

Za karbonizaciju 1 hl piva potrebno je oko 0,15 — 0,20 kg ugljen-dioksida.

4. Zrenje piva

Proces zrenja obuhvata ispiranje nekih mlado-buketnih materija iz piva kao i stvaranje estera. Zrenju, tj. oplemenj ivanju okusa piva, doprinosi i taloženje kvasca, smole od hmelja, štavila itd. Poznati okus mladog piva na kvasac nestaje bistrenjem i filtracijom. Mlado-buketne materije kao, na primer, merkaptani, H2S itd., lako su isparljivi ,i ugljen-dioksid ih ponese sobom kroz špundaparat. Od nekih sporednih produkata vrenja, zatim od organskih kiselina spajanjem sa alkoholom, odnosno glicerinom, nastaju esteri koii izazivaju oplemenjivanje i tzv. »zaokruživanje« okusa piva. Dužim odležavanjem okus piva postaje blag, čist, plemenit. Uprošćeno možemo reći da je zrenje završeno ako su iz piva uklonjeni merkaptani i ostala sumporna jedinjenja.

Zrenje piva traje 4—6 nedelja i najbolje uspeva pri niskoj temperaturi (0—1°C). Piva vrhunskog kvaliteta odležavaju i dan-danas 3 — 4 meseca.

Savremena tehnologija pokušava da reši problem zrenja karbonizacijom piva nakon kratkotrajnog glavnog vrenja.

5. Rastur piva

Rastur, odnosno gubici u sladovini i pivu, nastaju u dva vida: u ekstraktu, to su stvarni gubici, i u volumenu sladovine, koji su samo delimično stvarni gubici.

U slučaju gubitaka u volumenu uglavnom se radi o kontrakciji, tj. o sužavanju volumena tekućine i o isparavanju vode. Gubici nastaju još od upijanja sladovine odnosno piva od strane hmelja, taloga, kvasca, pene pokrivača, od kvašenja površine aparata, cevi itd.

S obzirom da je komplikovan pa i nezahvalan posao izračunati gubitke u ekstraktu pošto se lako potkradaju greške, redovno se izračunava rastur volumena, jer iz ovog možemo izvesti zaključke i za rastur u ekstraktu, odnosno pivu.

a) Rastur sladovine — Gubici u sladovini su uglavnom gubici u volumenu i samo u manjem obimu u ekstraktu a stvaraju se od momenta prepumpavanja vrele sladovine u vrioni podrum. Gubici su sledeći:

Kontrakcija vrele sladovine usled rashlađivanja

1 od hmelja.

Isparavanje vode.

Gubici od upijanja sladovine od trebera hmelja, vrelog i hladnog taloga i kvašenja površine cevi i aparata.

Kontrakcija. U varionici merimo volumen vrele sladovine koja, međutim, usled rashlađivanja na temperaturu vrenja izgubi u volumenu oko 4%. Jedan kg hmelja zauzima u sladovini prostor od 0,8 1.

Na toj stavci gubitak iznosi 4,0 — 4,5%.

Isparavanje na tavama iznosi, prema atmosferskim prilikama 5—10% i analogno tome koncentracija sladovine povećava se za 0,5—1,0%. Pri zatvorenoj obradi sladovine isparavanje je svedeno na minimum i zbog ‘toga taj vid rastura spao je na svega 0,2 —0,5%.

Ostaci sladovine potiskuju se većinom vodom iz cevne mreže na taložnjak odnosno Whirlpool i pri nepažnji, a ponekad i namerno, dodaju se tolike kolčine vode, da se isparavanje eliminiše. Ovo nije slučaj ako pražnjenje cevne mreže vršimo parom.

Jedan kg hmelja upija 4,5—5,0 1. sladovine. U savremenom cedilu za hmelj ova količina sveđena je na 0,8—1,5%, što pri doziranju od 200 g/hl čini rastur od 0,2 — 0,4%. Korisno je povremeno saharometrom kontrolisati koncentraciju ostataka vode za ispiranja.

Rastur u sladovini u vrelom talogu pri separaciji ili kizelgur filtraciji vrele sladovine kreće se oko 0,04 — 0,05 %.

Prepumpavanjem sladovine kroz aparate i cevne mreže nastaju izvesni gubici od ovlaženja njihovih površina Ovaj vid rastura kreće se oko 0,1—0,2%.

Gore navedeni gubici se povećavaju ako aparati odnosno cevi propuštaju kod zaptivača i slađovina curi iz: njih.

b) Rastur piva. — Rastur piva sastoji se od gubitaka

u vrionom podrumu u visini od 2—5%;
u ležnom podrumu 1—3%;
prilikom masa-filtracije 1%;
prilikom kizelgur-filtracije 0,4—0,5%;
pri centrifugiranju 0,2%;
pri otakanju u boce 0,5—1,0%;
pri pasterizaciji 0,5—1,0%;
pri otakanju u bačve 0,8%.

Gubici u vrionom podrumu nastaju u peni pokrivaču (0,1—0,2%), od ishrane i umnožavanja kvasca 0 %), od upijanja piva u kvascu (0,5 —1,0%) i od ovlaženja površine sudova i cevne mreže vrionog podruma (0,25 — 0,5%).

Talog kvasca u ležnim sudovima protkan je pivom i gubici su neizbežni; njihova visina, međutim, zavisi od umešnosti radnika. U talogu ima 0,15—0,2 1 piva po hl i u interesu smanjenja rastura korisno je to pivo skupljati. Izvesni gubici nastaju još i od ovlaženja površine sudova i cevne mreže.

Gubici pri otakanju, a pogotovo pri pasterizaciji, mogu biti osetni (i do 1,2 —1,3%) ukoliko kvalitet boca nije na visini.

Ukupan godišnji rastur kreće se između 9 —16%.

Shema za izračunavanje rastura piva:

Rastur treba izračunavati uvek za jednu vrstu piva, za onu vrstu koja čini najveći deo proizvodnje. Rastur se obično izračunava za period od godinu dana.

Za izračunavanje rastura moraju nam biti poznati: zalihe na početku i kraju obračunskog perioda, količina prodatog piva, utrošeni slad i proizvedena

Primer za izračunavanje:

1. Realizacija od 1. I do 31. XII	155.000 hl
2. Zalihe 1.1	–
a) otočeno u bocama i buradima	600 hl
b) zalihe u ležnom podrumu 12.000 — 2% za rastur (240 hl)	11.760 hl
c) zaiihe u vrionom podrumu 4.000 — 5% za rastur (200 hl)	3.800 hl
Zalihe na početku obračunskog perioda	16.160 hl
3 Zalihe 31. XII.	–
a) otočeno u bocama i buradima	800 hl
b) zalihe u ležnom podrumu 13.000 — 2% za rastur (260 hl)	12.740 hl
c) zalihe u vrionom podrumu 4.500 — 5% za rastur (225 hl)	4.275 hl
Zalihe na kraju obračunskog perioda	17.815 hl

Na kraju obračunskog perioda ima dakle za 17.815 — 16.160 = 1.655 hl veće zalihe nego na početku obračunskog perioda.

U obračunskom periodu proizvedeno je 155.000 + 1.655 = 156 655 hl prodajnog piva.

Za proizvodnju ovih 156.655 hl utrošeno je prema knjigama 2,977.500 kg slada. Od 100 kg slada dobiveno je

156.655 / 29.775 = 5.26 hl prodajnog piva

Da bismo izračunali rastur moramo znati koliko smo hl vrele sladovine dobili od gornje količine slada. Ako je proizvodnja vrele sladovine po knjigama u obračunskom periodu za tu vrstu piva iznosila 182 223 hl, onda od 100 kg slada dobili smo 6,12 hl vrele sladovine.

Rastur dobijamo iz odnosa prodajnog piva i vrele sladovine: 6,12 : 5,26 =100 : x

x = 5,26 x 100 / 6,12 = 85,9 %

Rastur piva prema tome iznosi 100 — 85,9 = 14,1%.

IX. Bistrenja piva

1. Filtracija

Pivo je na završetku odležavanja manje-više mutno. Pošto potrošači zahtevaju kristalno bistro pivo, ono mora biti filtrirano. Odležano pivo sadrži još kvasac, spojeve belančevine i tanina, smole od hmelja itd. koji, pošto kvare okus, moraju biti uklonjeni iz piva.

Filtraciju otežava okolnost da je pivo zasićeno ugljen-dioksidom a ugljen-dioksid ne sme da se iz-gubi u toku filtracije. U cilju eliminisanja gubitaka filtracija se vrši pod pritiskom.

Veštačko bistrenje piva, tj. uklanjanje materija koje zamućuju, izvodi se prosejavanjem, adsorpcijom iii sedimentacijom. Masa filtri su delovali uglavnom adsorpcijom, prosejavanjem filtriraju kizelgur-filtri. a centrifuge sedimentiraju, tj. talože materije koje zamućuju pivo.

Ležeći kizelgur-filtar sastoji se od postolja sa prednjim i zadnjim glavama, od filtarelemenata i od doziraparata. Prednja glava nosi armaturu filtera, a šuplji ramovi i rebraste komore leže na vođicama. Na svaki šuplji ram dolazi jedna rebrasta komora i preko rebrastih komora se prebacuju tzv. trajni ulošci ili žičana tkiva. Oni su podloga za taloženje kizelgura i materije zamućenja. Šuplji ramovi i rebra ste komore izrađuju se u veličini od 60 x 60 ili 100 x 100 cm. Ramovi i komore su tako izliveni da se na gornjem i donjem kraju nalaze ‘prstenovi koji u sastavIjenom filtru čine kanale za ulazak i izlazak piva Ovi kanali spojeni su malim otvorima sa ramovima odnosno komorama.

Ulogu filtra vrši sloj kizelgura koji se taloži na ulošcima. Kizelgur stvara jednu propustljivu podlogu sa vrlo finim kanalićima kroz koje prolazi pivo, a zadržavaju se ćelije kvasca, bakterije, belančevina i ostale materije koje zamućuju pivo.

Prvi kizelgur-filtri su bili vertikalni, tj. mešavina kizelgura i kvasca taložila se na vertikalnim elementima i Litri su bili ručno prani. Takvi filtri se proizvode i dan-danas u velikom broju. Nedostatak im je u tome što ako se iz nekog nepredviđenog uzroka izgubi pritisak u filtru, spada naplavljeni sloj kizelgura i kvasca sa noseće površine, stvaraju se prazne površine i pivo prolazi delimično nefiltrirano.

Preduzeća, koja proizvode kizelgur-filtre nude u poslednje vreme visokoučinske filtre sa horizontalnim elementima žičanog tkiva i sa vrlo đobrim osobinama. Nemci ih zovu »špaltfilterima« i izrađuju se sa kapacitetom od 400—500 hl/h. Pošto su filtarski elementi horizontalni, eliminisan je nedostatak vertikalnih filtara, da naplavljeni kizelgur sklizne dole u slućaju nestanka pritiska. Pranje filtara je mehanizovano i veoma jednostavno, rad može biti automatizovan.

Filtarski slojevi izrađeni su od celuloze sa dodatkom veštačke smole ili pak od žičanog tkiva. Od žičanog tkiva su filtarski slojevi kod tzv. svećastih filtara kao i kod najsavremenijih horizontalnih visoko učinskih filtara.

Jedna garnitura tzv. trajnih filtarskih slojeva služi za 18 — 20 filtracija, odnosno za 200 — 300 časova filtracije, dok jednodnevna filtracija traje, prema izbistrenosti piva, 6 — 10 časova.

Učinak kizelgur-filtra kreće se oko 3 — 4 hl piva po m2 površine; ima međutim preduzeća koja filtriraju čak i 7 — 8 hl/m2. Pritisak na mlaznoj strani filtra na početku filtracije iznosi 1,5 —1,8 atm. i on se povećava za 0,2 atm. na sat. Kroz 6 — 8 časova dostiže 3,0 — 3,5 atm. i pri ovom pritisku prekida se filtracija. Filtar se otvori, ispere i spremi za novu fiftraciju.

Za osnovno naplavljivanje potrebni su 500—800 g/m3, aza tekuće doziranje troše se 50 — 90 g/hl mešavine kizelgura od oko 70% grubih i oko 30% finih sorti.

Filtar mora biti posle svake filtracije temeljno opran i svaki dan sterilizovan vrelom vodom od 80 —90°C.

EK-filtiri. Za tzv. hladnu sterilizaciju piva često se upotrebljavaju EK-filtri. Slični su kizelgur-filtrima, ali za filtraciju služe gotove EK ploče, kartoni 6—-7 mm debljine, izrađeni od celuloze, azbesta, kizelgura i pamuka sa vrlo finim porama. Kroz pore prolazi pivo a prema finoći pora manje-više potpuno se zadržavaju kvasac, bakterije i sve ostalo. Kartoni se izrađuju u raznim veličinama pora, tj. za raznu finoću filtracije. Mogućno je postići potpunu sterilizaciju piva, ali s tim se remeti koloidni sistem piva i penušavost trpi od oštre EK-filtracije.

EK-filtar se uvek koristi kao naknadni drugi filtar i skup je u upotrebi. Pritisak u filtru između ulaza i izlaza ne bi trebalo da se povećava za više od 0,2 atm/h i kod pritiska od oko 1,5 atm. filtracija se prekida i filtar se opere vodom iz suprotnog pravca, sterilizira i filtracija se nastavlja. Učinak iznosi 1,2—1.5 hl/m .

EK-filtar mora biti takođe pre svake filtracije sterilizovan vrelom vodom ili parom. EK-filtracija je skupa, pošto kartoni imaju veoma kratak vek trajanja.

Učinak iznosi kod:

kizelgur-filtra sa trajnim slojevima 3-4hl/m2/h
kizelgur-filtra sa žičanim tkivom 5,0 6,0 hl/m2/h
kizelgur slojnih filtera za naknadnu filtraciju pomoću visoko učinskih slojeva, koji delimično steriliziraju pivo 1,5 hl/m2/h
EK-filtra 1,2 -1,5 hl/m2/h.

X. Otakanje piva u boce

Pošto se pivo uglavnom u bocama stavlja u promet, flašara je danas jedno od najvažnijih odeljenja u proizvodnji. Njena podesna izgradnja i organizacija može da olakša rad i uprosti isporuku piva, a u protivnom da komplikuje, odnosno da poskupi realizaciju.

Zgrada flašare obuhvata halu sa mašinama, skladište vraćenih prljavih boca, skladište punih kao i skladište novih boca i novih paleta. Veličina hale se prilagođava mašinama i transporterima. Međutim, prilikom projektovanja i izgrađnje hale treba ostaviti dovoljno slobodnog mesta za kretanje pored mašina i između transportera. Skladište vraćenih prljavih boca mora po pravilu da ima površinu za pnhvat dvodnevne proizvodnje, a skladište punih boca za prihvat jednodnevne proizvodnje. Skladište novih boca i paleta je manje i njegova površina zavisi od željene količine rezerve u njima. Svakako, treba izbegavati da nove boce, palete i drugi materijal budu istovareni i ostavljeni na dvorištu.

U zgradi flašare, odnosno u mašinskoj hali, redovno se nalaze: kancelarija poslovođe, jedna manja bravarska radionica, priručni magacin za potrošni materijal, možda garderoba, trpezarija i sanitarni čvor, posebno za mušku i posebno za žensku radnu snagu. Galerija za posetioce se gradi iznad mašina sa posebnim ulazom i izlazom da se posetioci ne kreću između mašina. Korisno je postaviti izdignut okrugao limeni bunker za krš, iz kojeg krš pada direktno u kamion.

Na frontu zgrade flašare trebalo bi još smestiti jednu kancelariju za ekspediciju, tj. za prijem vraćene i za izdavanje uputnice za punu ambalažu.

Zgrada flašare po mogućnosti treba da je izgrađena blizu ulaza u pivam da kamioni najkraćim putem dolaze do skladišta prazne i pune ambalaže i da prateće osoblje ne luta po krugu preduzeća.

Savremena linija za pranje i punjenje boca sastoji se od:

mašine za depaletizaciju,
mašine za ispakivanje,
mašine za pranje boca,
aparata za kontrolu čistoće boca,
punjača i zatvaraća, tj. monobloka,
etiketirke, eventualno od mašine za stanioliranje i skidanje staniola,
mašine za pranje gajbi,
upakivača u gajbe, a možda i u kartone,
mašine za paletizaciju,
postrojenja za dovod krunskih zatvarača,
potrebnih transportera za spajanje pomenutih mašina.

Poslovanje sa paletizacijom ili bez nje zavisi od kapaciteta linije. Racionalan je rad sa paletama pri kapacitetu većem od 12.000 —14 000 boca/h, a veliki kapaciteti i ne mogu biti savladani bez paletizacije.

Paleta koja se danas većinom koristi, ima dužinu od 1.200 mm, širinu od 1.000 mm i visinu od 150 mm. Devet gajbi (3×3) se stavljaju na ovu paletu u jednom redu, odnosno u pet redova jedan iznad drugog. Na paleti ima prema tome 45 x 20 = 900 boca. Na skladištu normalno se stavljaju tri palete jedna iznad druge i nepodesno je staviti i četvrtu paletu pošto je rukovanje već nesigurno i usporeno.

Visina jedne evro-gajbe od veštačkog materijala iznosi 260 mm, a visina palete za pet redova gajbi 5 x 260 = 1.300 4150 = 1.450 mm. Visina skladišta, ukoliko se palete stavljaju u tri reda, treba da iznosi 5,0—5,5 m.

Skladišta punih i praznih boca nalaze se sa paletizacijom ponekad u istoj prostoriji, pošto se površi na u tom slučaju može da koristi prema potrebi, kako za praznu tako i za punu ambalažu.

Na m2 površine skladišta mogu biti stavljene boce u gajbe bez paleta 850 — 900 komada, a paletirano 2.250 komada. U prvom slučaju računski dobivenoj potrebnoj površini skladišta treba još dodati30 — 35% za saobraćajnice i transportere, a u slučaju paletizacije 50% za pokret viljuškara. Na primer, pri dnevnoj proizvodnji od 300.000 boca sa paletizacijom površina skladišta za praznu ambalažu treba da iznosi:

300.000 x 2 = 600.000 / 2250 = 266 + 50% = 399 m2,

a za punu ambalažu

300.000 / 2250 = 133 + 50% = 199 m2.

Radi istovara i utovara kamioni danas većinom ulaze u skladišta, a ako to nije slučaj, iznad manipulativnog prostora korisno je izgraditi nastrešnicu.

Ako postoji mogućnost za flašaru sa skladištima trebalo bi izgraditi prizemnu zgradu, a u nedostatku dovoljnog prostora u obzir dolazi da se izgradi prizemlje sa 1—2 sprata. Ima i takvog rešenja da su u prizemlju smeštena postrojenja za paletizaciju, isparivač, perač gajbi i upakivač, a do ove zgrade se nalaze u prizemlju skladišta za praznu i punu ambalažu, a mašine za pranje i punjenje su na spratu.

Pošto je kiseonik po pitanju hemijsko-fizikalne stabilnosti piva štetan, trebalo bi izbegavati da pivo prilikom otakanja — u ležnom tanlcu, u aparatu za rezanje, u filtru, u druk-tanku i punjaču — dolazi u dodir sa vazduhom Jedan od najznačajnijih izvora oksidacije piva je onaj vazduh, koji ostaje u grliću boca nakon zatvaranja. Količina toga vazduha mora da se smanji na maksimalno 0,7 — 0,8 ml. Istiskivanje vazduha iz grlića boca postiže se zapenušavanjem piva po završetku punjenja s tim da se pena penje u grlić do otvora i istisne pred sobom vazduh. Penušanje piva izaziva se slabim udarcem na grlić, ultra zvukom ili prskanjem tankog mlaza piva odnosno vode u grlić. Podesan postupak je i istiskivanje vazduha naknadnim punjenjem boca ugljen-dioksidom. Svaka fabrika mašina koja proizvodi punjače, uz izvesno povišenje cena, izrađi dodatno postrojenje za izbacivanje vazduha iz boca.

Potrošnja ugljen-dioksida pri punjenju boca kreće se oko 0,20 — 0,25 kg/hl. Poželjno je takođe i potiskivati pivo iz ležnog tanka i druk-tanka ugljendioksidom. Za potiskivanje piva iz ležnog tanka potrebno je ugljen-dioksida od 0,8 atm. 0,40 kg/hl, a za pol ‘skivanje iz druk-tanka 0,40 kg/hl od 1,0 atm.

Brzina piva u dovodnoj cevi ne sme da prekorači 1,8 —1,5 m/sek, najbolje je, ako brzina iznosi svega 0,75 — 0,8 m/sek.

Velika buka od sve većih i bržih mašina u flašari, koja se penje već i na 100 do 105 decibela prisilila je pivarsku industriju na pronalaženje zaštitnih sredstava od buke. Ona su delom građevinske prirode (npr. tavanica i zidovi su od materijala koji apsorbuje buku), delom mašinske prirode (mašine koje izazivaju manju buku), a i u zaštitnim sredstvima za radno osoblje Takva sredstva su između ostalih staklena vuna u ušima koja smanjuje buku za oko 15 decibela. gumeni zapušači u ušima koji smanjuju buku za 18—20 decibela ili zaštitne čaure koje smanjuju buku čak za 35 — 40 decibela.

Fajans pločice na zidovima su lepe ali odbijaju buku.

Kao konkurencija čeličnim krunskim zatvaračima pojavili su se aluminijumski zatvarači za navijanje, tzv. pilferpruf (pilferproof) zatvarači, kao npr. na bocama sa vinjakom. Pilferpruf zatvarač sigurno zaptiva, neutralan je po ukusu, ručno se lako otvara i ponovo zatvara.

Iste odlike imaju i zatvarači od plastične mase, koji se već koriste u pivarama na Zapadu.

XI. Pasterizacija piva

Radi produženja postojanosti pivo se često pasterizuje. Pasteur je naime pronašao da za inaktiviranje i uništenje mikroorganizama u kiselim medijima nije potrebno tekućinu zagrejati do ključanja jer je dovoljna već i niža temperatura.

Kao merilo za merenje efekta pasterizacije uvedena je pasterizaciona jedinica, pj = temperatura od 60°C u toku jedne minute. Pri zagrevanju na 55°C u toku jedne minute efekat je ravan 0,19 pj, na 58°C efekat je 0,52 pj, na 62°C efekat je 1,9 pj, na 65°C efekat je 5,25 pj, a na 68°C efekat je 14 pj. Zagrevanje je uvek u toku jedne minute.

U pogledu potrebnih pasterizacionih jedinica za mikrobiološku postojanost piva mišljenja nisu istovetna. Neki smatraju da su 5,6 pj, tj. zagrevanje na 60°C u trajanju od 5,6 min. dovoljno. Ima međutim koji misle da je potrebno 13,7 pj, tj. zagrevanje piva na 60°C u toku od 13,7 min., odnosno zagrevanje na 68CC u trajanju od 1 min. Pasterizacija se vrši obično na 60°Ć u trajanju od 20 min. Naime, traje duže vreme dok toplota prodire kroz staklo do sredine boce.

Pasterizacija obezbeđuje dužu mikrobiološku postojanost piva ali ima druge nedostatke. Poremeti koloidni sistem piva, menja okus a i boja pasterizovanog piva patamni. Da ne bi došlo do koloidalnog zamućenja pasterizovanog piva ono prethodno mora biti stabilizovano.

Lom prj pasterizaciji kreće između 0,5 —1,0%. Pod povoljnim uslovima rada, lom ne bi smeo da pređe 0,5%. Visina loma zavisi između ostalog od kvaliteta boca, pažnje osoblja, od nagle ili manje nagle promene temperature, a i od praznog prostora u grliću boca. Naime, zbog nejednakog rastezanja stakla i piva nastaje pritisak u boci. Pritisak može đonekle da. se drži u prihvatljivim granicama sa veličinom praznog prostora u grliću. Ako prazan prostoi u grliću iznosi:

3% onda pritisak se penje na oko 2,8% onda pritisak se penje na oko 2,6% onda pritisak se penje na oko 2,4% onda pritisak se penje na oko 2,2% onda pritisak se penje na oko

Pošto jedan deo boca ne može da izdrži pritisak od 8 —12 atm. treba tako podesiti da prazan prostor bude oko 2,5% i pritisak će se kretati oko 4,5 — 5% što boca mora da izdrži.

XII. Otakanje u keg burad

KEG transportna burad su cilindrični sudovi 0 400 mm i ukupne visine 550 mm izrađeni od nerđajućeg čelika ili od aluminijuma. Burad od aluminijuma su iznutra obložena plastičnom masom ili eloksirana i unutamja obloga mora biti obnavljana svakih 5—6 godina, dok sa buradima od nerđajućeg čelika nema takvih problema. U upotrebi su uglavnom burad od 50 1 a u manjem obimu i od 30 1. Težina buradi od 50 1 od nerđajućeg čelika kreće se oko 10 kg. a jedna vrsta od lakog metala ima težinu od svega 9,5 kg

KEG burad imaju samo jedan otvor i to na poklopcu. Isti otvor služi za pranje, dezinfekciju, punjenje i pražnjenje.

Od armature za punjenje i pražnjenje buradi ima dva tipa: tip sa ravnim telom i tip sa šupljim telom; međutim, odgovaraju kako jedan tako i drugi tip.

Armatura sa ravnim telom ima samo jedan ventil sa dve funkcije, a tzv. šuplje telo ima dva zasebna ventila. Cev za točenje piva nalazi se stalno u buretu, bez obzira da li je puno ili prazno. Burad su stalno hermetički zatvorena, kako puna tako i prazna i pod pritiskom su ugljen-dioksida. Zbog toga ni u praznim buradima ne može doći do razvoja mikro-flore na ostacima piva ili da se ovi ostaci osuše i stvaraju tvrde kore. Pranje i sterilizacija buradi je usled toga olakšano.

Točenje je veoma prosto, šankista stavi glavu za točenje na ventile i otvori ih. Točenje može biti prekinuto više puta bez gubitaka u pivu ili ugljen-dioksidu, jer se ventili automatski zatvaraju.

Najjednostavnije postrojenje za pranje i punjenje KEG buradi sastoji se od jedne glave za pranje i od jedne glave za punjenje Kapacitet takvog postrojenja iznosi 35 buradi na sat. Pošto pranje duže traje nego punjenje, pranje se često vrši uporedo na dve glave, te se na taj način učinak postrojenja poveća na 60 buradi na sat. Prema potrebi postavljaju se nekoliko postrojenja jedno do drugoga.

Pomenuto prosto postrojenje većinom se dopunjuje i jedno kompletno se sastoji od:

prijemnog stola,
mašine za spoljno pranje,
uređaja za prevrtanje,
mašine za unutarnje pranje buradi,
uređaja za prevrtanje,
punjača,
kontrolne stanice, tj. za merenje pune buradi,
stola za izdavanje.

Unutarnje pranje obuhvata dva prskanja vrelom vodom od 75°C sa naknadnim istiskivanjem ostataka vode parom, prskanje vrelom vodom od 83°C i istiskivanjem ostataka vode parom kao i sterilizaciju bureta parom. Burad su posle pranja sterilna. Pranje i punjenje KEG buradi vrši se većinom odozdo.

Prednosti KEG sistema su: mala težina mogućnost paletizacije; onemogućen je razvitak mikroflore u praznim buradima; prost postupak prilikom točenja.

Nedostaci su:

komplikovana obrada prilikom pranja i punjenja (dva prevrtanja) kao i okolnost da ugostiteljska mreža mora da nabavi novu opremu za točenje.

XIII. Stabilizacija piva

Pasterizovano pa i mikrobiološko postojano pivo kroz izvesno vreme zamućuje se usled ispadanja belančevina iz koloidnog sistema piva Jedan deo belančevina, zbog starenja iii pod uticajem toplote, niske temperature, kiseonika, drmusanja itd. spaja se adsorpcijom u veće koloide i zamućuje pivo. Talog zamućenja sastoji se od 40—80% belančevina, 25 — 35% polifenolnih frakcija, 7 —13% ugljenih hidrata i tragova metala.

U stvaranju zamućenja od belančevina sudeluju nekoliko frakcija ali po svemu najveću ulogu igraju proteini rastvorljivi u rastvorima soli i u alkoholu, tj. neke frakcije globulina i hordeina.

Uloga polifenola u stvaranju zamućenja je u lome što dehidratiziraju i denaturiraju proteine i dovode ih do izlučivanja i taloženja. Polifenoli se sastoje od antocijanogena, derivata lignina i estera jednostavnih fenolnih kiselina. Antocijani padaju u grupu tanina, a izvori tanina u pivu su ječam i hmelj.

Radi produženja postojanosti pivo se veštački stabilizuje jer su tehnološki postupci nedovoljni. Za veštačku stabilizaciju služe adsorptivna i hemijska sredstva. Adsorptivna sredstva deluju na taj način što vezuju izvesne koloide i kako su nerastvorljivi u pivu, talože se zajedno sa adsorbiranom materijom.

U tu grupu spadaju bentoniti, silikagel, poliamidi kao izlon i perlon i poiivinil pirolidoni, kao npr. Policlar AT. U hemijska sredstva za stabilizaciju ubrajamo tanin, proteolitske enzime i askorbinsku kiselinu.

Primena sredstava za stabilizaciju

Bentoniti. — Bentoniti su alumosilikati sa strukturom poput lista i spadaju u grupu montmorijonita. Koriste se na taj način što se dodaju pivu prilikom prepumpavanja u drugi tank i zatim se ostavljaju da deluju 6—7 dana. Nabubreli bentonit adsorbuje beiančevine i taloži se na dno tanka. Pivo posle 6 — 8 dana mora biti filtrirano i pretočeno jer u protivnom belančevine prelaze ponovo u rastvor i dejstvo betonita je uništeno. Pre dodavanja betonit se pomeša sa vodom ili pivom i ostavlja 3—4 časa da nabubri. Tek posle bubrenja dodaje se pivu.

Doziranje bentonita kreće se oko 50—200 g/hl piva prema željenom stepenu stabilizacije. Dejstvo bentonita je sigumo i može se postići stabilnost za više meseci.

Nedostatak bentonita je u tome što neselektivno adsorbuje belančevine, među njima i takve koje su potrebne za stvaranje pene i usled čega pogoršava penušavost piva.

Silikagel. — Silikagel preparati vrlo selektivno deluju i odstranjuju samo takve proteine koji su izazivači zamućenja piva. Upotrebom 50 g/hl silikagela pivo postaje neosetljivo prema zamućenju od hladnoće, a sa većim dozama se pivo potpuno stabilizuje.

Dejstvo silikagela je skoro identično sa dejstvom bentonita. Prednost je u tome što ne kvari penušavost, ne povećava rastur i ne menja okus piva. Za stabilizaciju piva od 4—6 meseci dovoljno je doziranje od 50—100 g/hl a sa 150—200 g/hl može se postići stabilnost od 9—12 meseci.

S obzirom da silikagel ne bubri u pivu potrebno je vrlo kratko vreme za adsorpciju. Silikagel može da se pomeša sa kizelgurom pre filtracije ili prilikom prepumpavanja piva nekoliko časova pre filtracije iz jednog tanka u drugi pomoću dozir-aparata.

Nylon prah 66. — Nylon prašak je polikondenzacioni produkt dobiven od adipinske kiseline sa heksametilendiamidom, a perlon je poliamid kapronlaktata.

Poiiamidi, pošto odstranjuju iz piva kako antocijanogene tako i visokomolekularne belančevine, veoma su pogodni za stabilizaciju piva. Doziranje poliamida kreće se oko 50 —100 g/hl. Nedostatak poliamida: veoma su skupi.

Dodavanje se može vršiti kontaktnim postupkom. dakle mešanjem nylon praha 66 sa kizelgurom prilikom filtracije ili suspenzijom, tj. mešanjem sa pivom u tanku nekoliko časova pre otakanja.

Poljclar AT. — Polyclar AT je izrađen od polivinilpolipirolidona i isporučuje se kao fini beli prašak, Nerastvorljiv je u vodi, u organskim rastvaračima, elanolu i kiselinama, u lužinama i prema tome i u pivu. Ima visoku moć adsorpcije za polifenole, dok ne adsorbuje belančevine. Vreme delovanja traje 5 —-10 min. Može međutim, biti i produženo,

Sa 5—15 g/hl Polyclar AT postiže se postojanost od 3—-6 meseci, sa 16 — 20 g/hl produžuje se postojanost na 6—9 meseci, a sa 20—40 g/hl na 12—18 meseci, s tim da se sadržaj antocijanogena smanjuje prema doziranju za 40—80%.

Policlar AT priprema se za upotrebu mešanjem sa vodom u odnosu 10% prema 90% vode i mešavina se ostavlja duže vreme, eventualno preko noći, da nabubri, jer se tim povećava adsorpciona moć. Sa Polyciarom AT treba tretirati filtrirano pivo, a dodaje se stalnim doziranjem po izlasku piva iz filtra. Pivo sa dodatkom Polyclar AT treba da stoji izvesno vreme u jednom pufertanku pa zatim se još jedanput filtrira.

Tanin. — Tanin kao sredstvo za štavljenje dehidratizira belančevine, koje se zatim talože i filtracijom odstranjuju iz piva. Dejstvo tanina nije selektivno nego obuhvata sve vrste belančevina. Zbog toga upotreba tanina u sebi krije opasnost da prilikom niskog doziranja izazove zamućenje piva, pošto jedinjenja tanin — beiančevine ne koaguliraju već u sitnim česticama lebde u pivu i zamućuju ga. U slučaju preko mernog doziranja ispadaju suviše velike količine belančevina i pivo ostaje prazno i bez pene.

Doziranje normalno iznosi 4—5 g/hl i mora biti izvršeno vrlo pažljivo sa prethodnim ispitivanjima po pitanju najpogodnije količine.

Enzimatski stabilizatori. — Postoji veći broj takvih preparata za stabilizaciju piva. Oni se nalaze u prometu pod nazivima »Collupulin«, »Protesal«, »Maltolysin«, »Cristallase B« i »Cristallase D«. Svima je zajedničko da sadrže proteolitičke enzime. Mogu se upotrebiti i čisti proteolitički enzimi, npr., pepsin ili papain.

Proteolitički enzimi razgrađuju visoko molekularne belančevine u srednje i nisko molekularne, s tim da sađržaj azota ostaje isti. Proteolitički enzimi su rastvorljivi i ne mogu se više odstraniti iz piva pa deluju neograničeno do konzumacije piva. To krije u sebi opasnost da će razgrađivanje belančevina biti preterano, pa će od toga stradati kvalitet piva.

Doziranje proteolitičkih enzima kreće se od 3—10 g/hl. Preparati se rastvaraju u pivu i dodaju se u tank za odležavanje redovno 8—10 dana pre otakanja.

Askorbinska kiselina. — Kao što je već naglašeno oksidacija piva (dodir sa kiseonikom), ubrzava proces stvaranja jedinjenja tanoid — belančevina a s tim i zamućenje piva.

Da bi se otklonila opasnost od oksidacije, pivu se dodaje antioksidant — askorbinska kiselina. Zadatak askorbinske kiseline je da vezuje kiseonik u pivu.

Dozira se sa 5—10 g/hl, a pri doziranju iznad 10 g/hl donekle se promeni okus piva.

Stabilizacioni filtarski slojevi. — Nekoliko preduzeća na Zapadu proizvode filtar slojeve za stabilizaciju piva. Filtar slojevi su izrađeni sa dodatkom nekog stabilizacionog sredstva, koje prilikom prolaska ukloni iz piva jedan deo antocijanogena.

Za filtraciju sa stabilizacionim slojevima koristi se jedan poseban slojni filtar koji se postavlja iza kizelgur filtra i kapacitet takvog filtra iznosi 2—3 hl/m2 filtarske površine. Slojevi se regenerišu u filtru, te postoji mogućnost višestruke upotrebe. Slojevi se izrađuju u raznim veiičinama i mogu biti stavljeni u filtar svake veličine.

XIV. CIP (Uređaj za pranje cevne mreže, filtra i aparata)

CIP — skraćenica za »cleaning in place« — sistem za pranje u kružnom toku. Aparatura se sastoji od suda za kiselinu, jednog drugog suda za lužinu, pumpe, izmenjivača toplote, tj. od sterilizatora sa potrebnom cevnom mrežom. Sudovi su od nerđajućeg čelika i njihova veličina je prilagođena zapremini ccvne mreže, odnosno filtra i aparata.

Pre početka pranja odnosno sterilzacije, cevna mreža se spoji u kružni sistem i napuni se vrelom vodom od 50 — 60°C. Vrela voda teče u krugu preko sterilizatora i sterilizator povećava temperaturu vode u toku 15 — 20 min. na 85°C, sa kojom temperaturom ona kruži još 20—25 min. Slično se postupa sa rastvorom lužine odnosno kiseline za sterilizaciju fiitra i đrugih aparata, 3% lužine na početku kružnog toka zagreje se na 70—75°C i sa tom temperaturom se nastavlja sterilizacija za 20 — 30 min Za sterilizaciju pločastog hladnjaka preporučljivo je da se upo trebi kiselina.

Za poluautomatsko pranje tankova, drugih sudova, aparata pa i vozila, prikazani su na izložbi pivarske opreme »Interbrau 71« u Minhenu nekoliko aparata za prskanje sa visokim pritiskom vode (do 70 atm.), koji su pogodni za upotrebu u manjim i srednjim preduzećima. Potrošnja vode i struje je mala a za sterilizaciju sudova mogu da se koriste i deterdženti.

XV. Sastav i organolepticke (senzorne) osobine piva

Sadržaj prividnog ekstrakta (kod niskog prevrenja 3,5 — 4,0%, kod visokog 2,3 — 2,6%),
sadržaj alkohola (3,5 — 3,89-6),
koncentracija osnovne sladovine (12,0—12,3%),
prividan stepen prevrenja (75 — 78%),
krajnji stepen prevrenja (78 — 83%),
ošećerenje,
boje u EBC jedinicama, odnosno u ml n/10 rastv. joda, boje pilzenskog tipa 7 — 12 EBC jed. 0,4 — 0,8 ml n/10 rastv. joda,
pH (4,2 —4,6),
ukupne kiseline (2,2—3,6 ml n/1 NaOH/100 ml),
isparljive kiseline (1,0 — 5,2mln/10 NaOH/100 ml),
sadržaj ugljen-dioksida (0,35 — 0,5%),
sadržaj ukupne belančevine (0,4—0,5%) koagulirajućeg azota (1,5 — 2,0 mg/100 ml), analize po Lundinu (frakcija A = oko 259-6, frakcija B = oko 15% i frakcija C = oko609’6), formolni azot (18 — 20 mg/100 ml u pivu od čistog slađa i 7 — 20 mg/100 ml u pivu proizvedenom sa sirovom žitaricom),
sadržaj izohumulona (24 — 28 mg/1),
penušavost (sigma = 120— 150 sek.),
sadržaj vazduha u grliću boca (0,7 — 0,8 ml),
površinski napon (42 — 48 dyn/cm),
viskozitet (1,5—1,8 cp),
ITT vrednost (do 300 vrlo dobra, 300 — 600 dobra, 600 — 1.000 umereno dobra, iznad 1.000 loša),
sadržaj sporednih produkata vrenja (analiza gasnom hromatografijom).

Hemijska analiza, međutim, izuzev analize sporednih produkata vrenja, ne pruža nam podatke o kvalitetu piva. Kao najvažnija kontrola kvaliteta smatra se degustacija piva. Degustacija može da se dopuni rezultatima analize sporednih produkata vrenja

Prilikom degustacije ocenjuju se sledeće osobine piva: ) bistrina, boja miris, penušavost i postojanost pene, čistoća okusa, punoća okusa i reskost, gorčina.

Degustacija je većinom spojena sa bodovanjem kao i sa upoređivanjem piva nekoliko proizvođača. Međutim u okvira jedne degustacije ne bi trebalo ocenjivati više od tri različita piva jer osetljivost čula okusa brzo otupi.

Degustacija se vrši oko 10 sati pre podne u jednoj za to pripremljenoj prostoriji. Pivo treba da ima temperaturu od 8—10°C. Pre i u toku degustacije osobe koje vrše degustaciju ne smeju uzimati ljuta i masna jela.

Osobe koje vrše degustaciju moraju biti izvežbani kušači sa osetljivim čulom okusa i mirisa, da su upoznati sa osobinama piva i na osnovu toga nepristrasno vrše svoju dužnost. Ako jedna pivara ne raspolaže izvežbanim stručnjacima za degustaciju piva, mora da obuči kadar za vršenje ove službe.